第3章习题：非均相物系分离研讨.ppt

3) 颗粒输送操作状态 流体实际流速超过颗粒的沉降速度 ut时，流化床的上界面消失，颗粒将悬浮在流体中并被带出器外，如图3-14(e)所示。此时，可固体颗粒的气力或液力输送。 床层压降ΔP与流体空床速度u关系如图3-15所示，固定床时可用式3-20表达。固定床以C点为上限。C点对应的空床速度称为起始流化速度，用umf表示。在流化床阶段，整个床层压强降保持不变，其值等于单位面积床层净重力。该阶段的ΔP与u的关系如图3-15中的DE段所示。在C点时，流体曳力由和压强差形成，且等于颗粒颗粒重力减去浮力，有 在气－固系统中，ρ与ρs相比可以忽略，ΔP约等于单位面积床层的重力。对聚式流化，床层压降有起伏，还会发生腾涌与沟流。使ΔP～u有些变化。 流化床中的气固运动形态犹如沸腾的液体，显示出与液体类似的特点。由此，流化床也称沸腾床。图3-16示意了这些特点。流化床具有液体样的流动性：如固体颗粒可以从容器壁的小孔喷出，并可从一容器流入另一容器；当容器倾斜时，床层的上表面保持水平；当两个床层连通时，能自行调整其床面至同一水平面；床层压降可用U形压差计测量等。 1) 腾涌现象 腾涌现象主要发生在气－固流化床中。床层高度与直径比值过大，或气速过高时，空穴会合并大到充满整个床层截面，将床层分段，形成相互间隔的气层与颗粒层。此时，颗粒层像活塞那样被气层向上推动，颗粒在空穴四周或整个截面上洒落，此种现象称为腾涌或节涌。在出现腾涌现象时，由于颗粒层与器壁的摩擦，致使压强降大于理论值，而在空穴破裂时又低于理论值，因此在ΔP～u图上表现为ΔP在理论值附近作大幅度的波动。 床层发生腾涌现象，不仅使气固两相接触不良，且使器壁受颗粒磨损加剧，同时引起设备振动，因此，应该采用适宜的床层高度与床径的比例及适宜的气速，以避免腾涌现象的发生。 2) 沟流现象 沟流现象是指气体通过床层时形成短路，大量气体没有能与固体粒子很好接触即穿过沟道上升。发生沟流现象后，床层密度不均匀且气、固相接触不良，不利于气、固两相间的传热、传质和化学反应；同时由于部分床层变为死床，颗粒未能悬浮在气流中，ΔP低于单位床层面积上的重力。沟流现象的出现主要与颗粒的特性和气体分布板的结构有关。粒度过细、密度大、易于粘结的颗粒，以及气体在分布板处的初始分布不均匀，都容易引起沟流。 要使固体颗粒床层在流化状态下操作，必须使气速高于临界流速umf，而最大气速须低于颗粒的沉降速度。 3.5.2.1 起始流化速度 实验测定和计算方法都可以确定起始流化速度umf。必要时可用空气为流化气进行测定，再校正到实际生产条件下的数值。由于临界点是固定床与流化床ΔP～u曲线的交点，所以，也可数学计算umf。计算时，小颗粒用到式3-19a，大颗粒用到式3-19b，以及对工业上的许多不同系统的经验关系(1-εmf)/( Φn2 εmf3)≈11和1/( Φn εmf3) ≈14，得到 式中dn为对应于名义球形度Φn的颗粒尺寸。计算方法只适用于颗粒分布较为均匀的混合颗粒床层，对于颗粒粒度差异很大的混合物因细粉可能先流化而不适用。实测法是得到临界流化速度可靠的一种方法。 3.5.2.2 带出速度 颗粒带出速度按颗粒的沉降速度计算。计算时须用相当数量的最小颗粒的直径。 3.5.2.3 流化床的操作范围 流化床的操作范围，为空塔速度的上下极限，可用比值ut /umf的大小来衡量。ut /umf称为流化数。对于细颗粒可得ut /umf=91.7，对于大颗粒，可得ut /umf=8.62，与实验数据基本相符。实际生产中ut /umf的差别很大，有些流化床的流化数高达数百，远远超过上述ut /umf的高限值。 3.5.3.1 流化质量 流化质量是指流化床均匀的程度，即气体分布和气、固接触的均匀程度。流化质量不高对流化床的传热、传质及化学反应过程都非常不利。聚式流化床中影响流化质量的因素很多，其中包括设备因素如高径比、直径、床层高、分布板等，固相物性密度及粘附性，流体物性密度及粘度等。聚式流化床中空穴的存在造成流化床不稳定，导致沟流、节涌，恶化了流化质量。 提高流化质量的措施有：(1)分布板应有足够阻力。工业生产用的气体分布板形式很多，常见的有直流式、侧流式和填充式等。(2)在流化床的不同高度上设置若干层水平挡板、挡钢或垂直管束等内部构件。构件的作用是抑制空穴变大，改善气体在床层中的停留时间分布，减少气体返混和强化两相间的接触。（3）采用小粒径、宽度