第5章机械制造质量与控制2研讨.ppt

本章主要介绍以下内容： 次序 教学内容 课时分配 1、 第一节 机械加工精度 2学时 2、 机械加工精度 2学时 3、 机械加工精度 2学时 4、 第二节工艺过程统计分析 2学时 5、 工艺过程统计分析 2学时 重点：影响加工精度的因素、几何误差及来源、误差的敏感方向、工艺系统的几何误差及受力变形引起的误差、工件内应力重新分布引起的变形、误差复映、工艺过程的统计分析 难点：影响加工精度的因素、几何误差及来源、受力变形引起的误差 第三节 加工误差的综合分析P188 1）系统误差△系：连续加工一批工件时，误差大小和方向保持不变(△常系)或按一定规律变化的(△变系)加工误差。 常值系统误差△常系：原理误差，机床、刀、夹、量具的制造误差，一次调整误差，工艺系统静力变形； 变值系统误差△变系：机床动态（周期性）几何变形，刀具热变形、刀具磨损，线性变化； 2）随机误差△随:连续加工一批工件时，其大小和方向随机变化的加工误差。 误差复映，测量误差，定位夹紧和多次调整误差、内应力变形。 注意： 对于系统误差根据其规律可通过调整或补偿加以消除； 对随机误差只能减小其变动范围，不能无法完全消除。 二、加工误差的统计分析方法 2、两个特征参数： 算术平均值 标准偏差（均方根误差、均方差） 分组数据—直方图（直方图的绘制） 第四节 机械加工表面质量P197 机械加工质量 二、表面质量对零件使用性能的影响 三、机械加工表面粗糙度及其影响因素 切削加工表面粗糙度影响因素 影响表面冷作硬化的因素 表面强化工艺 * * 机械制造技术基础 机械工程与自动化学院 黄 微 加工误差 系统误差 随机误差 常值系统误差 变值系统误差 大批生产时： 一、加工误差的性质 ◆ 随机误差分析方法 运用数理统计原理和方法，根据被测工件的统 计性质，对工艺过程进行分析和控制。 ◆ 随机误差是工艺系统中大量随机因素共同作用 而引起的。随机误差服从统计学规律。 实际分布曲线的建立 ◆ 三、工艺过程的分布图分析 1、正态分布的数学模型、特征参数和特殊点 正态分布曲线方程 (概率密度函数) 图 5-63平均值、均方根误差 n—为工件总件数，通常n=100-200 实际生产中多为非标准正态分布，故需转换。变换公式为： 3、标准正态分布、非标准正态分布 4、工艺过程分布图分析 (P189) 制作分布图了解质量分布情况、加工能力、有无废品及多少 1）样本容量的确定 通常取 n =50～200 2）样本数据整理与计算 剔除异常数据，确定尺寸分散范围、尺寸间隔数 j、 区间宽度Δx＝(Xmax-Xmin)/j 确定分组数、组距、组界、组中值 3）绘制实际分布图（直方图或折线图） 纵坐标为频数（工件数目），横坐标为尺寸间隔。 见图 5-61 频 数 l 件数 15 12 9 6 3 105 110 115 120 125 130 135 140 尺寸分段 曲线与横坐标轴线围成的面积之和等于1! 直方图 6、分布图分析法特点 1）采用大样本，较接近实际地反映工艺过程总体； 2）能将常值系统误差从误差中区分开(由平均值x决定) 3）只有全部样本加工后才能绘出曲线，不能反映先后顺序，不能将变值系统误差从误差中区分开； 4）不能及时提供工艺过程中精度的信息，只能事后分析； 5）计算复杂，只适合工艺过程稳定的场合。 **点图分析法 计算简单，能及时提供主动控制信息， 可用于稳定过程、也可用于不稳定过程。 7 工艺过程分布图分析 ① 判断加工误差性质 系统误差、随机误差 ② 确定工序能力及等级 工序能力系数Cp指满足加工精度的程度 Cp=T /6σ ③ 确定不合格率 工序能力等级 工序能力系数 工序等级 说 明 CP＞1.67 特级