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轧件质量控制与金属流动分析0911
轧件质量控制与金属流动分析 东北大学 刘相华 2009年11月 南京 2. 热轧中内部裂纹演变的研究 轧件内部裂纹愈合的轧制实验 预置裂纹的制备方法如下: 将试样加工成 120 × 60× 12.5 mm 将试样表面磨平,用酒精清洗并干燥; 将试样磨平压紧,四周焊合 从三个方面对裂纹愈合行为进行分析: 采用SEM观察裂纹尺寸、形状等 采用拉伸实验机测试裂纹结合强度 采用SEM观察试样断口形貌 轧件内部裂纹愈合-裂纹形状 轧制压下率为5%时,裂纹贯穿整个视野; 轧制压下率10%时,裂纹尖端出现了局部愈合; 轧制压下率为20%时,裂纹局部愈合区域扩大,还可以明显的看出未愈合区域沿着原裂纹处断续存在; 轧制压下率处在30~40%时,裂纹愈合程度进一步增加,而未愈合区域呈残存的不连续的点状孔洞分布; 轧制压下率达到50%时,预置裂纹已经完全愈合。 2. 热轧中内部裂纹演变-机理分析 2. 热轧中内部裂纹演变-机理分析 轧件内部裂纹愈合-愈合区域剪切强度 当轧制压下率小于10%时,裂纹愈合区域结合强度成正比增长,由0 MPa增加至160 MPa。轧制压下率的进一步增加,结合强度也逐渐增加,但是增加幅度逐渐下降,当轧制压下率达到40%时,裂纹愈合区域结合强度为200 MPa左右。 当轧制压下率达到50%时,拉伸试样不再沿预置裂纹愈合面断开,此时结合强度达到试样基体的强度。 2. 热轧中内部裂纹演变-机理分析 轧件内部裂纹愈合的 4 个阶段 初始状态,轧件内部有宏观裂纹,裂纹的上下表面分离 第一阶段: n10%,裂纹表面紧密贴合,犬牙交错的局部互相接触 第二阶段:随着压下率增大,局部接触区域扩大,出现局部愈合 第三阶段:愈合区扩展,变形中位错运动穿越裂纹表面形成新的愈合区,愈合区比例超过50%,未愈合区成为断续的裂纹残骸 第四阶段:随变形的进行愈合区扩大到整个原裂纹区,(除个别被氧化污染点之外)看不到裂纹痕迹,变形后原裂纹处二侧的晶格生成同一个晶粒,裂纹完全愈合 2. 热轧中内部裂纹演变-机理分析 基于实验结果,我们提出如下轧制过程中裂纹愈合机理: 轧件内部裂纹愈合要经历紧密贴合、间断性局部愈合、愈合区扩展及完全愈合四个阶段,实现愈合的条件是:在压应力状态作用下,当裂纹贴合深度随着塑性变形过程的进行被压缩到小于某一临界值时,塑性变形中的位错运动大范围穿越裂纹表面,导致裂纹表面二侧有大量原子在定向运动过程中发生相互作用,重新排列成统一的晶格点阵,形成新的晶粒,实现裂纹愈合。 3. 表面裂纹的模拟研究 表面裂纹是一种常见的缺陷,对产品质量有重要影响 表面裂纹可能愈合消除、也可能扩展、转移导致废品 表面裂纹因容易被氧化,愈合更加困难 尝试用有限元解析表面裂纹的演变规程,有新发现 3. 表面裂纹的模拟研究 3. 表面裂纹的模拟研究 角部横向裂纹-裂纹尖端应力 采用平立辊时,立轧过程中,裂纹尖端P3~P5处均承受压应力。平轧过程中,裂纹尖端P1~P3处存在着压应力,P4和P5处为拉应力。 采用孔型立辊时,立轧过程中,裂纹尖端均承受压应力。平轧过程中,裂纹尖端承受着拉应力。 立轧过程中,随着立辊孔型内倒角半径的增加,裂纹尖端压应力增加。 3. 表面裂纹的模拟研究 内部裂纹演变-表面接触压力 随着立辊孔型内倒角半径的增加,立轧过程中轧件内部纵向裂纹表面接触压力增加 平轧过程中,随着裂纹距轧件顶面距离的增加,裂纹表面接触压力减小。 立轧过程中,随着裂纹距轧件侧面距离的增加,裂纹表面接触压力逐渐减小。 随着轧制压下量的增加,平轧过程中裂纹表面接触压力增加。 轧制过程轧件内部微观缺陷变形行为分析 5 有限元模拟研究的新近展 5 轧制过程中微观组织模拟预测 用FEM做微观组织模拟,实现微观组织设计与预测 二个新工具:元胞自动机(CA, Cellular Automaton)和晶体塑性有限元 思路:将FEM模拟得到的宏观结果(温度场、应变场等)作为元胞自动机模拟的初始条件,与CA结合模拟轧制过程温度及组织演变过程 目标:建立塑性变形宏观、介观(中观)、微观之间的联系,逐步实现一体化综合模拟,掌握轧制工艺参数对晶粒、位错、晶体取向的影响及对产品性能的影响规律 5.1 轧制过程中微观组织模拟预测 5.1 轧制过程中微观组织模拟预测 5.1 轧制过程中微观组织模拟预测 5.1 轧制过程中微观组织模拟预测 5.3 快速有限元轧制过程在线应用 背景:宝钢提出,得到国家自然科学基金重点项目资助 东大、燕大、金属所联合承担 基于以下几点考虑提出快速有限元的思路: 1)如果有限元程序计算速度足够快,则可以考虑在线应用的可能性,以此来提高模型计算精度; 2)可大幅度节省计算时间,提高
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