提高锅炉运行经济性.ppt

计算表明：按照并联方式，在75%平均负荷下，煤耗约降低1.609g/kwh，按全年发电量56.7亿千瓦时计，每年可节省标准煤约8391.6t，标煤价格按600元/t，每年可节省燃料费500万元。 通过对另一电厂660 MW级机组采用低温省煤器，可使全厂发电效率提高0.22％，发电标准煤耗降低1.2 g/kWh，以600元/t的煤价计算，如机组年等效利用小时为5500 h，每台机组全年的燃料成本可下降约750.75万元，可节约用水约70 t/h，投资回收年限：2.96～3.8年。具体技术经济分析状况见表8。 2.96~3.8 —— 年 投资回收年限 -750.75 99490.88 100241.6 万元 燃煤成本 0.22% 45.75% 45.53% % 发电效率 0.24% 49.27% 49.03% % 机组绝对效率 差值 有低温省煤器 无低温省煤器 单位 项目 b.热管式低温省煤器 热管式低温省煤器与普通省煤器的不同在于应用了热管工作温度可控制原理，当热管式低温省煤器进口水温只有50℃左右时，也可通过合理的设计，增大对烟气的吸热，从而使热管金属管壁温度在100℃左右，有效地降低了烟气温度。分离型热管式低温省煤器工作原理见图21。 图21 热管式低温省煤器工作原理示意图 长春第二热电有限责任公司分别在两台锅炉尾部烟道内加装了分离型热管式低温省煤器，进行余热回收。经计算，排烟温度可由142℃下降到117℃，热网水由55℃提高到85℃，，采暖期按5.5个月计算，每个采暖期就可回收热量121322万GJ。相当于节约标准煤4800t，折合人民币140万元。 实例 c.新型自调节重力热管 新型半开式自调节重力热管见图22，可克服在实际运行中由于负荷大幅度波动和换热量不匹配，而产生的密封液倒灌和液位失稳等问题，可将电站锅炉排烟余热回收利用，从而达到降低排烟温度的目的。半开式自调节重力热管工作原理为：热管蒸发段吸收外部热量，使部分液体蒸发沸腾，蒸汽通过绝热段进入冷凝段，凝结后的液体在重力作用下流入热井，再回流到热管蒸发段重新循环。 图22 半开式自调节重力热管 龙口某电厂100 MW凝汽式机组利用半开式自调节热管后，可使锅炉排烟温度下降30℃以上，并能产生3MW制冷量(年制冷时间4个月)和6MW采暖供热量(年供热时间3个月)，且使机组发电效率提高0.857%，年节煤3496t，节电2.565GWh，直接经济效益182.1万元，2年即可收同全部投资，具有显著的节能效果。 实例 d.复合相变换热器 复合相变换热器由螺纹槽管段、相变段和水调节装置三部分组成，置于省煤器的后面，可通过回收利用烟气余热，大幅降低排烟温度，图23。通过使媒质处于“相变”状态及将不同强化换热技术的综合利用，有效的通过余热回收降低烟温。与一般换热器相比，它能在较大幅度降低废气排放温度的同时将整个低温段受热面壁温维持在较高的温度水平，提高了设备的热效率。 复合相变换热器 福建凤竹集团的25t／h和40t／h循环流化床锅炉上，安装了复合相变换热器，测试结果为：当排烟温度为122℃时，复合相变换热器的最低壁温为106℃，通过调节器的水量控制。其壁面温度的调节范围为106～131℃，最低壁温与排烟温度的温差最大仅为16℃；经过近两年的运行，未发现腐蚀和堵灰现象，且受热面磨损甚微。 实例 e.紧凑式空气预热器 图24为紧凑式换热器的结构。烟气横掠管束，空气纵向冲刷管内，在烟气进口处和管束前增加了导流板，可以改善烟气在管外的流动特性，从而更有利于烟气对受热面的散热，降低了排烟温度。 图24 紧凑式换热器图示 实例 上海某厂的工业锅炉安装紧凑式换热器后，排烟温度由原来的200℃降低到160℃左右，每台换热器的投资在3.5万元左右，其换热功率设计值为93kw，若按0.6元/（kw·h）计算，每年可节省电费4.8万元左右，所以不到一年的时间就可以收回投资，节能和经济效益都十分显著。 (7)排烟温度自动控制装置 目前，我国电站锅炉在运行中，排烟温度基本上没有实现自动控制。综合利用电子通讯和计算机技术，量化各种复杂多变的运行因素对锅炉排烟温度的影响，就可能在运行中对锅炉排烟温度实现自动控制。实现了电厂锅炉排烟温度的自动控制，可使锅炉设计中不再考虑煤种变化和外界环境温度的变化对排烟温度的影响，有利于选择最佳的排烟温度设计值，使机组发电煤耗设计值下降2~3g/(kW·h) 。 该系统包括2台可调式暖风器，2套疏水流量调节装置，1套锅炉排烟温度自动控制软件，1套机组发电煤耗改变量计算软件。 图25电厂锅炉排烟温度自