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（3）为保护槽孔侧壁不被钢筋笼碰伤，并保证钢筋保护层的厚度，应在钢筋笼的上、下游侧加焊定位钢筋或钢板垫块。 （4）分节下设的钢筋笼，应将先下入槽孔内的钢筋笼通过钢梁或支架支承在导墙上，以进行与上节钢筋笼的焊接。 （5）钢筋笼的连接一般采用搭接焊或帮条焊，焊接接头的形式、工艺和质量应符合国家标准《钢筋焊接及验收规程》的有关规定。 3、钢筋笼的下设 （1）钢筋笼的端部及中部应各设两个吊点，一般采用双钩或四钩滑轮吊具，同时起吊钢筋笼的头部及中部。 （2）起吊钢筋笼用的吊机应有足够的起重能力，吊具应该具有足够的强度，并留有适当的安全余地。 （3）各类吊索的长度应完全相等，以确保钢筋笼垂直地吊入槽内。 （4）钢筋笼进入槽内时，吊点中心必须与槽孔中心对准，然后缓慢平稳地下降。 十二、观测仪器埋设 在防渗墙墙体内埋设观测仪器进行原型观测，可以监测墙体的受力和变形状况，验证设计成果。 防渗墙原型观测的项目主要有墙体的变形、渗透压力以及土压力。使用的观测仪器主要有应变计、倾斜仪、钢筋计、渗压计和土压力计。 根据各种仪器的特征，通常采用的埋设方法有钢构架法、吊索法、挂布法、推顶法、套管法和钻孔法等。 十三、混凝土浇筑 槽孔混凝土浇筑是关键的工序，对成墙质量至关重要。 防渗墙混凝土采用泥浆下直升导管法浇筑，自下而上置换孔内泥浆，在浆柱压力和自重的作用下自行密实，不用振捣。单个槽孔的浇筑必须连续进行，并在较短的时间内完成。 1、浇筑导管的配置和布设 混凝土浇筑导管的内径不宜小于最大骨料粒径的6倍，一般为200～250mm。导管可用钢板卷焊管，也可用无缝钢管，管壁厚度一般为3～5mm，单节长度一般有2.5m，2m，1.5m，1.0m，0.5m，0.3m等数种。 导管有三种连接方式，即法兰盘连接、丝扣连接和柔性键连接方式。 导管应能承受1.2～1.5MPa的压力，导管及其接头均需进行水压试验，合格后方可使用。 导管应布置在防渗墙中心线上，中心距不宜大于4.0m，当采用一级配混凝土或浇筑速度较快（上升速度3m/h以上）时，导管中心距可适当加大，但不得大于5.0m。导管距槽孔两端或接头管的距离宜为1.0m～1.5m，据此确定不同长度槽孔需要设置导管的根数。此外，当槽孔底面高差大于25cm时，导管应布置在其控制范围的最低处。 2、混凝土开浇 开始浇筑混凝土前，须在导管内放入一个直径比导管内径略小的、能被泥浆浮起的胶球作为导管塞，以便将最初进入导管的混凝土和管内的泥浆隔离开来。 当第一罐混凝土压着塞球向下运动时，塞球推压着泥浆自导管下口溢出，当塞球被顶在导管下口岩面处时混凝土已满管。在满管后仍应备有足够的混凝土，以便继续向管内快速灌注。此时可轻提导管，使其下口处距孔底的高度略大于塞球直径，塞球被挤压出导管漂浮至泥浆表面，管内混凝土流出并将导管的下口埋住。随即应连续向管内注入混凝土，务必使混凝土将导管下口埋住最少30cm。 当槽孔为平底时，各根导管应同时开浇；当槽孔底部有坡度或台阶时，开浇的顺序为先深后浅。 首批混凝土浇注完毕后，要立即察看导管内的混凝土面位置，以判断开浇是否正常。 开浇成功后应迅速加大导管的埋深，至埋深不小于2.0m时，及时拆卸顶部的短管，尽早使管底通畅。 3、混凝土浇筑过程的控制 最上面的一节短管拆除后，混凝土浇筑进入中间阶段。中间阶段主要有以下控制点： （1）导管埋入混凝土的深度不得小于1m，不宜大于6m。 （2）槽孔内混凝土面的上升速度不得小于2m/h。 （3）槽孔浇筑过程中要注意保持混凝土面均匀上升，各处的高差应控制在0.5m以内。 4、终浇阶段的控制 当混凝土面上升至距孔口只剩5m左右时，槽孔浇筑进入终浇阶段。 在混凝土终浇时一般都使混凝土终浇高程高出混凝土的设计高程至少0.5m，以便将来把这部分混有泥渣的混凝土凿除。 5、注意事项 （1）导管下设、拆卸情况，混凝土开浇情况，混凝土顶面测量等都应用专用表格并准确详细记录。 （2）正常浇筑时，测量混凝土面的间隔时间要固定（一般为30min），以便从浇筑指示图上能直观了解混凝土面上升速度的变化情况。特殊情况可在此基础上再加密测量。 （3）测量混凝土面用的测锤的形状和重量要适当，不能用测量孔底沉渣面的测饼代替，以免将沉渣表面误认为混凝土面。一般可采用上底直径30mm，下底直径50mm，高100mm的钢制测锤。 （4）浇筑工作一旦开始就必须连续进行，中途因故停等不应超过