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② 石墨纤维增强LiO·Al2O3·nSiO2 用石墨纤维作增强体，以氧化锂、氧化铝和石英组成的复盐为基体。 把复盐先制成泥浆，然后使其附着在石墨纤维毡上，把这种毡片无规则地积层，并在1375~1425℃热压5分钟，压力为7MPa。 所得复合材料与基体材料相比耐力学冲击和耐热冲击。 * ③ 碳纤维增强无定型二氧化硅 基体为无定型二氧化硅，增强体为碳纤维，碳纤维的含量约50%左右。这种复合材料沿纤维方向的弯曲模量可达150GPa，而且在800℃时仍能保持在100GPa，在室温和800℃时的弯曲强度却达到了300MPa。 在冷水和1200℃之间进行热冲击实验，基体没有产生裂纹。实验后测定的强度与实验前完相同。冲击功为1.1J/cm2。 * 2．晶须与颗粒增韧陶瓷基复合材料的制备 晶须与颗料的尺寸均很小，用它们进行增韧的陶瓷基复合材料的制造工艺是基本相同的。 这种复合材料的制备工艺比长纤维复合材料简便得多，也不需像长纤维复合材料那样的纤维缠绕或编织用的复杂专用设备。 只需将晶须或颗粒分散后并与基体粉末混合均匀，再用热压烧结的方法即可制得高性能的复合材料。 * 晶须与颗粒增韧陶瓷基复合材料的工艺过程 1) 配料 把几种原料粉末混合配成坯料的方法可分为干法和温法两种。 新型陶瓷领域混合处理加工的微米级、亚微米级粉末方法由于效率和可靠性等原因大多采用湿法。 * 湿法主要以水作溶剂，但在氮化硅、碳化硅等非氧化物系原料混合时，为防止原料的氧化则使用有机溶剂。混合装置一般采用专用球磨机。 为防止球磨过程中因磨球和内衬研磨下来的磨削作为杂质混入原料中，最妤采用与原料材质相同的陶瓷球和内衬。 * 2) 成型 混好后的料浆在成型时有三种不同的情况： ① 经一次干燥制成粉末坯料后供给成型工序； ② 把结合剂添加于料浆中，不干燥坯料，保持浆状供给成型工序； ③ 用压滤机将料浆状的粉脱水后成坯料供给成型工序。 * 把上述干燥粉料充入型摸内，加压后即可成型。通常有金属模成型法和橡皮模成型法。金属模成型法的装置简单，成型成本低廉，但它的加压方向是单向的，粉末与金属模壁的摩擦力大，粉末间传递压力不太均匀。 故易造成烧成后的生坯变形或开裂，只能适于形状比较简单的制件。 * 橡皮模成型法是用静水压从各个方向均匀加压于橡皮模来成型，故不会发生生坯密度不均匀和具有方向性等问题。 由于在成型过程中毛坏与橡皮模接触而压成生坯，故难以制成精密形状，通常还要用刚玉对细节部分进行修整。 另外还有注射成型法、注浆成型法以及挤压成型法等等，它们各有其特点，但也有其局限性。 * 3) 烧结 从生坯中除去粘合剂后的陶瓷素坯烧固成致密制品的过程叫烧结。烧结窑炉的种类繁多，按其功能可分为间歇式和连续式。 前者是放入窑炉内生坯的硬化、烧结、冷却及制品取出等工序是间歇进行的。 * 它不适于大规模生产，但适合处理特殊大型制品，且烧结条件灵活，窑炉价格也较便宜。 连续窑炉适于大批量制品的烧结，由预热、烧结和冷却三部分组成。把装生坯的窑车从窑的一端以一定时间间歇推进，窑车沿导轨前进，沿着窑内设定的温度分布经预热、烧经、冷却过程后，从窑炉的另一端取出成品。 * 4) 精加工 烧结后的许多制品还需进行精加工。 精加工的目的是为了提高烧成品的尺寸精度和表面平滑性，前者主要用金刚石砂轮进行磨削加工，后者则用磨料进行研磨加工。 * 金刚石砂轮根据埋在金刚石磨粒之间的结合剂的种类不同，大致分为电沉积砂轮、金属结合剂砂轮、树脂结合剂砂轮等。 电沉积砂轮的切削性能好但加工性能欠佳。金属结合剂砂轮对加工面稍差的制品也较易加工。 树脂结合剂砂轮则由于强度低，耐热性差，适于表面的精加工。在实际磨削操作时，除选用砂轮外，还需确定砂轮的速度、切削量、给进量等各种磨削条件，才能获得好的结果。 返回目录 * 采用压铸法生产的铝基复合材料的零部件，其组织细化、无气孔，可以获得比一般金属模铸件性能优良的压铸件。 与其他金属基复合材料制备方法相比，压铸工艺设备简单，成本低，材料的质量高且稳定，易于工业化生产。 * 2) 半固态复合铸造 半固态复合铸造主要是针对搅拌法的缺点而提出的改进工艺。 这种方法是将颗粒加入处于半固态的金属基体中，通过搅拌使颗粒在金属基体中均匀分布，并取得良好的界面结合，然后浇注成型或将半固态复合材料注入模具中进行压铸成型。 * 通常采用搅拌法制备金属基复合材料时常常会由于强烈搅拌将气体或表面金属氧化物卷入金属熔体中，同时当颗粒与金属基体湿润性差时，颗粒难以与金属基体复合，而且颗粒在金属基体中由于比重关系而难以得到均匀分布，影响复合材料性能。 * 半固态复合铸造的原理是将金属熔体的温度控制在液相线与固相线之间，通过搅拌使部分树枝状结晶体破碎成固相颗粒，熔体中的固相颗粒是一种非枝晶