第7章 磨损2007.ppt

磨粒和材料的硬度： 金属表面硬度Hm与磨粒硬度Ha的比值 Hm /Ha0.8，材料耐磨性提高，软磨粒磨损 Hm /Ha1.3，材料耐磨性不再提高，低磨损区 Hm /Ha1.25，K将随Ha /Hm的2.5次幂而下降 增加金属材料的表面硬度，可增加其耐磨性。 硬度、粒径对磨损的影响 硬度 压力 疲劳磨损 定义：材料表面在循环接触应力的作用下，萌生裂纹，导致产生片状或颗粒的磨屑，表面形成 豆状凹坑、麻点，这种磨损称为疲劳磨损。 基本类型 点蚀：凹坑小而深，磨屑呈扇形 剥落:凹坑大而浅，磨屑呈片状 退火钢或调质钢疲劳磨损以点蚀为主，渗碳钢以剥落为主。 点蚀、剥落的特征对比 磨损机理(1) 最大剪切理论（赫兹接触理论） 在一般摩擦情况下，最大剪应力发生在表面以下一定距离处，此处最为薄弱，先产生微裂纹，并逐渐向表面移动。 磨损机理(2) 油楔理论（格鲁宾）： 在滚动摩擦中，W和f导致塑性变形，表层硬化，在表面形成微晶裂纹。润滑油压入微裂纹内部并封闭，使封闭腔中油压增大，裂纹扩展。裂纹扩大，封闭腔储油硬多，其油压愈大。多次重复作用，表层材料折断并脱落，在表面形成麻点。 此作用与润滑油的粘度有关。粘度低，油易进入裂纹，加速裂纹扩展，降低抗疲劳强度。 疲劳磨损公式 弹性疲劳寿命：Ne=(σb /Δσ)Te ： σb 为抗拉强度， Δσ为抗拉强度变化幅值 Te=2~12， Ne104~105 塑性疲劳寿命：Np=(δ/Δε)Tp ： δ为延伸率， Δε为塑性应变幅度 Tp=2~3， Np104~105 磨损率方程: Rv=ksfW/Hs Ksf为疲劳磨损系数，与疲劳寿命（应力循环次数）成反比， Ksf10-3~10-6 N为载荷，Hs为材料硬度 影响疲劳磨损的因素 载荷：N=KW-3（N，疲劳寿命，W，载荷） 表面硬度：一般认为钢的硬度HRC=62（58~64），抗疲劳寿命最高。 材料的性能与质量 钢铁中脆性夹杂物，碳化合物含量太多、粒度太大、形状不规则和分布不均匀等均降低材料的抗疲劳寿命。 润滑油的粘度：低粘度油加速裂纹扩展，粘度高提高抗疲零件抗疲劳寿命。 表面粗糙度：小，寿命长。 粘度 油中水分的影响 摩擦力的影响 腐蚀磨损 定义：在摩擦过程中，金属与周围介质发生化学反应或电化学反应而产生一种磨损，是机械化学过程。 磨损类型： 氧化磨损：氧化膜的形成与破坏的反复交替的过程。 化学腐蚀磨损：化学反应膜在摩擦过程中不断被除出的过程。 腐蚀磨损公式 K为磨损系数， K3为微凸体发生磨损的概率， λ为保护膜达到其临界值， a 为接触面半径。 影响腐蚀磨损的因素 腐蚀介质： 对于多数金属材料一般是酸性 碱性 对于铝和锌则是碱性酸性 缓蚀剂：形成钝态保护膜 温度： 提高化学反应速度，从而增加腐蚀速度， 降低氧的浓度，从而降低腐蚀速度。 微动磨损 定义：相对接触的两个固体表面因微幅振动（振幅100μm）所产生的磨损。 发生部位：联接件：轴颈、螺栓联接、键槽、花键、金属密封、离合器。 现象：表面产生疲劳裂纹。 磨损机理： 微动磨损是因微振产生的腐蚀、粘着、磨料和疲劳等的一种综合磨损过程。 磨损机理 周期性的微振动 接触变形 氧化磨损 粘着磨损 磨 屑 磨粒磨损 疲劳磨损 影响微动磨损的因素 压力 振幅 频率 温度 压力与振幅的影响 频率 温度 预防微动磨损的措施 改进设计，消除发生微动的相对运动，减少应力集中。 增加垫片，将两表面隔离，垫片的塑性或弹性变形来吸收微动。 接触面上增加润滑介质。 磨损的剥层理论 美国麻省理工学院苏（Suh N P)1973年提出，认为金属的滑动磨损过程是通过摩擦表面的裂纹生长，使其表层材料沿平行表面的方向一层一层的剥落的过程。 剥层的物理过程 微凸体的变形与断裂,使用软表面形成较光滑的表面。 软表面出现塑性变形的积累，金属表层内产生大量的位错。 微裂纹萌生:积累的位错，内部的杂质和空穴。 微裂纹扩展：平行表面的剪应力阻止裂纹向纵深扩展，裂纹平行于表面延伸和扩展，相邻裂纹相连结。 片状磨屑形成：在材料薄弱位置被剪断而脱落。 磨损方程 磨屑厚度：取决于材料性能和作用于表面的法向和切向载荷的大小。 作业 1分析某一零件(如自行车链条、轴承）的磨损机理，提出减磨措施。 2.某铝厂铝板剪机采用钢制剪刃(表面的压痕硬度80MPa),使用两天后发现刃口因粘着磨损而变钝,需要重磨.如果在刃口上复盖WC (压痕硬度1500MPa),试估计采用WC涂层剪刃的寿命. 3.坦克覆带在沙漠中使用一个月后,多数关键部位达6mm的磨损深度.覆带用压痕硬度4000MPa的钢制成.现将覆带渗C,渗层4mm,压痕硬度9000MPa,设砂粒硬度为8000MPa,请估计渗C后覆带的使用寿命。 第7章 磨损原理 磨损概述 磨损：