同的多点成形工艺方式对回弹的影响.pdf

第28卷第3期 北 京 科 技 大 学 学 报 V01．28NO．3 of ofScienceand Mar．2006 2006年3月 JournalUniversity Technology Beijing 不同的多点成形工艺方式对回弹的影响 剥、 刚 李明哲 崔相吉 邓玉山 吉林大学(南岭校区)辊锻工艺研究所，长春130025 摘要采用有限元数值模拟手段针对多点成形过程中产生的回弹现象进行了探讨．主要对比了 多点模具成形和多点压机成形两种不同工艺，分析了不同的工艺条件对回弹的影响．采用先显式 方法计算成形，后隐式方法计算回弹，对1mm与2mm厚度的球形曲面件进行了数值模拟，结果 表明：在冲头为10×10的多点模具成形方式下，采用无压边成形，成形1mm厚度的板料时，曲率 半径为400mm的成形件回弹量沿纵向最大为1．22mm；但在相同条件下，用多点压机成形工艺的 成形件，回弹量仅为0．24mm，即一次成形时。多点压机成形的板料比多点模具成形的板料回弹量 仅为1／5；多点压机成形厚度为2mm的板料回弹约为0．多点压机成形方式比多点模具成形方式 成形效果好，回弹量明显减小． 关键词多点成形；回弹；模具成形；压机成形；数值模拟 分类号TG386．3+1 多点成形是利用计算机控制很多可调整高度 多点压机成形是多点成形工艺方式中比较理 的基本体来形成所需要的造型曲面，从而替代整 想的方式．在成形前上下各基本体水平排列，问 体模具实现三维板类件成形的柔性加工技 隔距离均等于板厚．成形开始时所有基本体同时 J．在成形过程中，相 术[1-2]．因为多点成形技术相对于传统的模具成移动，成形结束时同时停止[4 形方法实现了一机多用的构想，既节省模具设计 邻基本体之间存在相对运动．每个基本体都是以 与制造所需的大量时间和费用，又可以大大降低 各自的时间位移曲线运动，不仅调整其位移，还调 产品的成本，加速产品的更新换代[2。3J．现在多点 整其速度，可以得到更好的成形效果． 成形技术已经逐渐应用于船体外板、流线型车头 多点模具成形开始时是个别点与板材接触， 覆盖件以及医学工程等很多领域【4吲． 这样对板材的压力分布不均，易于产生压痕和起 多点模具成形和多点压机成形是两种成形原 皱；而多点压机成形时，所有基本体和板材实时接 理和效果不同的成形方法．本文主要通过数值模 触，对板材实时约束，有利于抑止成形缺陷[5-61． 拟方法对采用多点模具成形和多点压机成形工艺 2数值模拟模型及结果 方式时回弹的产生情况进行了对比分析． 2．1通用回弹模型和对称回弹模型 1多点模具成形方式和多点压机成 在回弹分析中，要求刚体的运动所定义的约 形方式原理 束被消除掉．在模型中，足够的约束必须被用来 多点模具成形是多点成形工艺方式中比较简 消除刚体的6个自由度，即3个平动自由度，3个 单的一种方式．在成形前，需要调节各基本体的 转动自由度．理论上讲，通过限制壳单元的节点， 高度形成目标曲面；在成形过程中，上、下基本体