第4.2 弯曲变形工艺计算(免费下载).ppt

* 4.2弯曲卸载后的回弹 塑性弯曲时伴随有弹性变形，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使弯曲件的形状和尺寸发生变化而与模具尺寸不一致，这种现象叫回弹。 第4章 弯曲工艺与弯曲模设计 1、回弹现象 弯曲回弹的表现形式： １．曲率减小 ２．弯曲中心角减小 4.2 弯曲卸载后的回弹 １）材料的力学性能 第4章 弯曲工艺与弯曲模设计 2、影响回弹的因素 越大，回弹越大。 材料的力学性能对回弹值的影响 1、3－退火软钢　2-软锰黄铜　4-经冷变形硬化的软钢 4.2 弯曲卸载后的回弹 ２）相对弯曲半径 第4章 弯曲工艺与弯曲模设计 2、影响回弹的因素（续） 越大，回弹越大。 变形程度对弹性恢复值的影响 4.2 弯曲卸载后的回弹 ３）弯曲中心角 第4章 弯曲工艺与弯曲模设计 2、影响回弹的因素（续） 越大，变形区的长度越长，回弹积累值也越大，故回弹角 越大。 4.2 弯曲卸载后的回弹 ４）弯曲方式及弯曲模 第4章 弯曲工艺与弯曲模设计 2、影响回弹的因素（续） （1）在无底凹模内作自由弯曲时（图），回弹最大。 （2）在有底凹模内作校正弯曲时（图4.2），回弹较小。 校正弯曲圆角部分的回弹比自由弯曲时大为减小。 校正弯曲时圆角部分的较小正回弹与直边部分负回弹的抵销 ，回弹可能出现正、零或是负三种情况。 （3）在弯曲U形件时，凸、凹模之间的间隙对回弹有较大的影响。间隙越大，回弹角也就越大，如图3所示。 4.2 弯曲卸载后的回弹 ５）工件的形状 第4章 弯曲工艺与弯曲模设计 2、影响回弹的因素（续） 一般而言，弯曲件越复杂，一次弯曲成形角的数量越多，回弹量就越小。 4.2 弯曲卸载后的回弹 方法: 先根据经验数值和简单的计算来初步确定模具工作部分尺寸，然后在试模时进行修正。 第4章 弯曲工艺与弯曲模设计 3、回弹值的确定 4.2 弯曲卸载后的回弹 １）小变形程度（ ≥10）自由弯曲时的回弹值 第4章 弯曲工艺与弯曲模设计 3、回弹值的确定（续） 凸模工作部分的圆角半径和角度可按下式进行计算： 4.2 弯曲卸载后的回弹 2）大变形程度（ ＜5）自由弯曲时的回弹值 第4章 弯曲工艺与弯曲模设计 3、回弹值的确定（续） 卸载后弯曲件圆角半径的变化是很小的，可以不予考虑，而仅考虑弯曲中心角的回弹变化。 弯曲中心角为90°时部分材料的平均回弹角见表4-3。 当弯曲件弯曲中心角不为90°时，其回弹角可用下式计算： 4.2 弯曲卸载后的回弹 ３）校正弯曲时的回弹值 第4章 弯曲工艺与弯曲模设计 3、回弹值的确定（续） 校正弯曲的回弹可用试验所得的公式（见表4－4）计算，符号如右图所示。 V形件校正弯曲的回弹 4.2 弯曲卸载后的回弹 1）改进弯曲件的设计 第4章 弯曲工艺与弯曲模设计 4、减少回弹的措施 （1）尽量避免选用过大的r/t 。如有可能，在弯曲区压制加强筋，以提高零件的刚度，抑制回弹。（见图4-7） （2）尽量选用 小、力学性能稳定和板料厚度波动小的材料。 4.2 弯曲卸载后的回弹 2）采取适当的弯曲工艺 第4章 弯曲工艺与弯曲模设计 4、减少回弹的措施（续） （1）采用校正弯曲代替自由弯曲。 （2）对冷作硬化的材料须先退火，使其屈服点σs降低。对回弹较大的材料，必要时可采用加热弯曲。 （3）采用拉弯工艺。 （图4-8） 工件在拉弯中沿截面高度的应变分布 4.2 弯曲卸载后的回弹 3）合理设计弯曲模 第4章 弯曲工艺与弯曲模设计 4、减少回弹的措施（续） （1）对于较硬材料，可根据回弹值对模具工作部分的形状和尺寸进行修正。 （2）对于软材料，其回弹角小于5°时，可在模具上作出补偿角并取较小的凸、凹模间隙（图）。 （3）对于厚度在0.8mm以上的软材料， r/t又不大时，可采取如图4.11所示结构。 4.2 弯曲卸载后的回弹 3）合理设计弯曲模(续） 第4章 弯曲工艺与弯曲模设计 4、减少回弹的措施（续） （4）对于U形件弯曲 当r/t较小时,可采取增加背压的方法 (如图b)； 当r/t较大时，可采取将凸模端面和顶板表面作成一定曲率的弧形（如图c.3）； 另一种克服回弹的有效方法：采用摆动式凹模，而凸模侧壁应有补偿回弹角 （图23b）；当材料厚度负偏差较大时，可设计成凸、凹模间隙可调的弯曲模（图23c）。 4.2 弯曲卸载后的回弹 3）合理设计弯曲模(续） 第4章 弯曲工艺与弯曲模设计 4、减少回弹的措施（续） （5）在弯曲件直边端部纵向加压（图24）。 （6）用橡胶或聚氨酯代替