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手机测试车间改善建议 一．问题点 问题点1：部门内部处理异常流程不明确。 问题点2：7S做的不到位。 问题点3：车间物品管控不足。 问题点4：员工作业技能不稳定。 问题点5：不以应付式生产，以创新提高为目的。 改善提议 问题点1：从本部门各小组提一个管理人员，明确划分其小组责任归属，按各小组达成共识的流程处理异常。现测试部有测试，技术，维修三个小组，测试，维修有本部门直接管理，技术有技术部直接管理，但技术这一块一直没有一个直接与测试对接口，为此需要从5个技术员当中提一个出来直接与测试对接。针对下线板的不良分析，品质部需从软件（技术跟线分析）着手，然后交由维修分析是否硬件问题。而部是所有问题都从维修处拿数据。 问题点2：当前车间7S必须狠抓。因车间个别员工缺乏坚管，容易给其他员工形成“他都没做好，我凭什么做好的”拖拉之风。现必须从各小组管理人员开始，宣导其下员工做好7S工作，先以口头提醒，屡教不改者严罚。同时需要制定进入本车间的规范制度，所有人员必须尊守，望品质部能对此工作进行监督。 问题点3：必须对车间物品做一个出入明细账。可以将维修领料员提为车间物料员，统一做车间物品出入明细账，也方便与仓库沟通，防止出现仓库与车间说不清楚情况。后绪物品管控必须加强，主板与A类物料必须每月与仓库对账。 问题点 4：由测试技术对作业员工进行技术方面培训，提高员工的工作技能，给员工一个平台，在工作中也学习，以提高自己。这样员工在工作中能及时发现问题，反馈问题，生产异常也就能及时准确得到处理，以减少生产中的不良率，提高生产进度。 问题点 5：员工都为计时薪资，难免会有应付，推脱心理。要调动全体员工的工作积极性，把工作当成自己的事做，不能让员工一味的机械式生产，要灌输员工“怎样做才能做到更好更快”的思想。这同时需要公司给内部员工提升的机会，让员工知道付出是有回报的。 二．计件维修改善建议 我相信本车间在各小组成员的共同协调下，一定会保质保量的完成好公司的日常工作，而且公司在人员配置方面也相当充足，后绪维修组最好采用计件方式，详情见符表。另售后组人员按原配置，上面的问题点也要同样跟下线一样改善。 附表 1．下面为目前维修计时方式： 每月下线不良品平均有1万左右，有10个维修员，平均岗补为900元/人，按28天工作制算一个人的工资为： 底薪 + 加班费 + 岗补 1320元 + （28*12-176）*10.5=1680元 + 900元 =3900元 10个维修员总工资为3900元/人 * 10人=39000元 2．若按计件方式如下： 每月下线不良品为1万，10个维修员，市价单价为 2.8元/板。 总共所需工资为10000板 * 2.8元/板=28000元、 平均每人为28000元 / 10人=2800元 /人。 3．按照目前公司的计时方式，同样的情况下与计件方式对比，公司需要多付 39000元 - 28000元=11000元，若按计件方式，维修员每个人每月工资只有2800元，必然会造成维修员不稳定，但从公司长远利益下，必须采用计件方式，可以在开始实行保底工资，当在保底月内采用计件方式没有达到计时的工资，公司给计时方式的工资，超过了计时的工资则按计件方式。此方式实行后，工资拿的比以前高的维修员肯定会很配合计件方式，先稳定技术好的维修员，工资低的以后自然就被淘汰掉。 若按计件方式，一个月1万片不良品，6个技术好一点的维修员就足够了，平均每人每月工资为 28000元 / 6人=4666元 比目前的3900元高出766元。 另计件方式也有利于维修板的清尾速度，可以说对公司对技术好的维修员是双赢。