【2017年整理】二工程概况.docVIP

第二章 工程概况 2.1 生产规模： 唐山国丰钢铁有限公司建设一座1450中薄板坯连铸连轧工程，增设二条一机一流中薄板坯连铸生产线及其配套的二座85T钢包精炼炉，规模为203.5万吨/年；步进式加热炉两座，连轧机组配置为立辊机一台、四辊粗轧机一台、热卷箱一台、飞剪一台、六机架精轧机一列、卷区机两台，规模为年生产厚1.2——12.7mm×600——1300mm的钢板卷200万吨。 2.2 生产工艺： 钢水在转炉出钢前，首先将钢包车准备好，将85t钢包包衬表明温度加热到1100℃以上。然后将载有钢包的钢包车开到出钢位，等待出钢。 当转炉内的钢水成分、温度均达到目标值时，即可出钢。出钢过程根据钢种的工艺要求，相继加入合金及适量的造渣剂，提前造渣，并在出钢过程中吹Ar,为LF炉精炼创造条件。 出钢时采用挡渣出钢工艺，确保转炉的下渣量不超过5kg/t钢水。 钢包车将钢包运至钢水接受跨，然后140/40t铸造起重机将钢水包吊到LF炉吊包工位处的钢包车上，此时接通Ar管路，进行吹Ar。然后将钢包车开至加热工位，钢包盖下降，测温、加渣料，电极下降，开始通电加热（根据测温选择供电制度）造泡沫渣。在加热的过程中采用较小的吹Ar量进行搅拌，通电时间~8min当通电基本达到热平衡，钢液温度不再下降，这时停止通电，提起电极，同时仍进行底吹Ar搅拌，以使钢水成分及温度均匀，之后进行测温取样。在等待快速化验结果的同时，继续进行通电加热。 当试样分析结果出来后，自动传送至主操作室内。LF炉的计算机系统根据化验分析值与钢种目标值之间的差距，通过计算机数字模型进行计算，计算出需要加入的合金料的种类和数量，并将指令发送到上料系统PLC。该系统根据LF炉计算机的指令，在规定时间内将铁合金料经上料系统选择、称量、输送到LF的合金受料豆。此时断电，将电极升起，打开受料斗阀门，合金料即可加入钢包中，从而达到合金微调的目的。加入合金料后，增大吹Ar强度，加速成分的均匀，选择适当的二次电压和电流以最佳能量输入方式继续加热10min左右，使钢水的成分和温度达到规定的目标，此时进行最后一次测温取样。然后包盖起，钢包车开出，使加热处理后的钢水在吊包位进行喂丝处理。 采用双丝喂丝喂入铝线或硅钙线，进行终脱氧、脱硫，并作夹杂物的变性处理。在喂丝过程中用的较小的Ar量搅拌，在喂丝装置上设有显示喂入长度的计数器和速度控制器，当以一定速度喂入预定长度时，喂丝机会自动停止喂丝。 经LF炉处理后的85t钢水包由140/40t铸造起重机吊至钢包回转台，此时钢水温度达到目标值±7℃。上好引锭杆，把已烘烤好的中间包（烘烤至1100℃）经中间包车开到浇注位并与结晶器对中、下降。需要浇注时，钢包回转台旋转180°，将钢包运至中间包上方。使用机械手将长水口固定在钢包滑动水口下面，钢包下降，打开滑动水口，将钢水注入中间包。中间报钢水液面达到800mm时（正常位1100mm）,钢水通过浸入式水口注入结晶器内，此时中间包内钢水温度达到目标值（凝固点＋过热度～20℃）±5℃。钢水液面上升到规定的拉坯位时，启动结晶器液压振动装置和铸坯导向段驱动辊。通过结晶器液面自动控制装置控制中间爆塞棒的开关度，以保持结晶器内的钢液面稳定。在结晶器内经冷却形成一定坯壳厚度的带液芯的铸坯进入二冷导向区使铸坯坯壳逐渐加厚。 二冷喷淋水量可根据浇注的钢种、铸坯断面尺寸和拉速自动调节，以保持铸坯质量，二冷产生的蒸汽由抽风机经排气管排出厂外。 当引锭头经过脱头辊时，自动进行脱头。脱头后，引锭杆由引锭杆存放装置快速移动到存放位。 铸坯经矫直后，火焰切割机按设定的铸坯定尺自动切割铸坯。需要时切割取样。板坯连铸机采用全封闭方式浇注成135×600～1300×15600mm高温无缺陷中薄板坯。 切割后的铸坯经去毛刺后通过提升横移系统并流，然后由输出辊道送往均热炉，送往均热炉的铸坯平均温度约为920℃。当后步工序发生事故时，不能热送的铸坯由32/5t桥式起重机（带夹钳）或16t+16t旋转夹钳桥式起重机提升横移系统（兼冷床）下线堆存冷却，汽车运走。 来自2#连铸机的铸坯切成定尺坯后，通过与2#连铸辊道相连的装料辊道快速输送到1#加热炉装炉辊道上并精确定位。经测宽后，由长臂装料机将板坯送至炉内加热段起始位置上，然后由步进梁输送板坯边前进边加热，加热好的板坯到达出料位置时，由出钢机将板坯托起移送至炉外出料辊道上，送往轧机进行轧制。当轧机故障或换辊时，后续铸坯由长臂装料机将其逐一装在炉内缓冲段上，来自1#连铸机的铸坯切成定尺坯后，通过并流装置输送到2#连铸辊道上，其他过程与2#连铸机相同。 2.3工程特点： 2.3.1工程量大，施工周期短，交叉作业多。该工程从土建地基处理至连铸机冷试完，工期250天。因此工作量大，必须土建与专业，专业与专业交叉作业。