管道焊缝超声检测工艺109.docVIP

钢制压力管道焊缝超声检测工艺 1 范围 本工艺适用于4～46mm钢制压力管道焊缝的超声检测，其它类似钢制常压容器和压力管道熔接焊缝超声检测也可参照执行。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订板均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB 11345-89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB/T 12604.1-90 无损检测术语 超声检测 GB/T 15830-1995 钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级 JB 4730-94 压力容器无损检测 JB/T 9214-1999 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法 JB/T 10061-1999 A型脉冲反射式超声波探伤仪适用技术条件 JB/T 10062-1999 超声探伤用探头性能测试方法 3 术语 下列术语适用于本标准，其余的采纳GB/T 12604-90标准的规定。 3.1 距离幅度曲线（AVG曲线） 根据规定的条件，由产生回波的已知反射体距离（A）、探伤仪的增益（V）和反射体大小（G）三个参量绘制的一组曲线。实际探伤时可由测得的缺陷距离和增益值，从此曲线上估算出缺陷的当量尺寸。 3.2 灵敏度余量 超声探伤系统中，以一定电平表示的标准缺陷探测灵敏度与最大探测灵敏度之间的差值。 3.3 分辨力 超声探伤系统能够区分横向、纵向或深度方向相距最近的一定大小的两个相邻缺陷的能力。 3.4 校准试块 材质、形状和尺寸均经主管部门或权威机构检定的试块。用于对超声检测装置或系统的性能测试及灵敏度调整。 3.5 耦合剂 施加于探头和检测面之间，以改善超声能量传递的液态介质。 3.6 K值 斜探头折射角的正切值。 3.7 前沿距离 从斜探头的入射点到探头底面前端的距离。 3.8 半波高度法 在同一探测条件下，将探头从获得最大反射回波的位置，移动至回波高度为原来回波的半值来评价反射体尺寸的方法。 3.9 缺陷指示长度 将超声探伤估定缺陷的始端和终端位置投影在探伤材料表面上，其两点间的长度。 3.10 缺陷指示面积 缺陷指示长度与宽度或高度的乘积。 3.11 扫查速度 探头与探测面相对移动的速度。 3.12 扫查间距 当探头在扫查区移动时，扫查线之间的间距或螺距。 3.13 当量 用于缺陷比较的某种类型人工缺陷的大小。 4 一般要求 4.1 人员要求 4.1.1 从事超声检测的人员 必需经过技术培训，持有有关部门颁发的资格证书，且只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。该人员应熟悉被检工件的材质、焊缝坡口形式、焊接工艺等专业知识和资料，掌握各类焊缝缺陷可能产生的部位，并能根据荧光屏上的反射信号进行综合探伤评定。 4.1.2 签写报告的人员 应至少持有无损检测UT－II级资格证书。 4.2 探伤仪 超声波探伤仪性能应符合JB/T 10061的规定。 4.3 校准试块 试块用与被检件相同或相近的材料，并按《JB4730-94》中 7.6条的规定进行标准试块的制作。 管道的焊接接头用标准试块：CSK－ⅠA、CSK－ⅡA、CSK－ⅢA。在满足灵敏度要求时，也可以采用其它型式的等效试块。 在管道焊缝检测时，如检测面曲率半径R≤W2/4时（W为探头接触面宽度，环缝检测时为探头宽度，纵缝检测时为探头长度），应采用与检测面曲率相同的对比试块，反射孔的位置可参照对比试块确定。试块应满足： b≥2λS/D0 式中： b—— 试块宽度，mm λ—— 声波波长，mm S—— 声程，mm D0—— 声源有效直径，mm 4.4 探头 4.4.1晶片有效面积一般不应超过500mm2，且任一边长原则上不应大于25mm。接触法检测内径较小管道时，宜采用6×6 mm或8×8 mm探头。 4.4.2 单斜探头性能应符合JB/T 10062的规定，其工作频率为2.5~5.0MHz，折射角的正切值k在1.0~3.0之间，按表1进行选择。斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。 表1 对接焊缝探头k值的选择 板厚(mm) k β 4~10 2.0~3.0 63.5°～71.5° 10~18 2.0~2.5 63.5°～68° 18~32 1.5~2.0 56°～63.5° 4.5 超声探伤仪和探头的系统性能 4.5.1在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应大于或等于10dB。 4.5.2仪器和探头的组合频率与公称频率误