显卡检规范2014.9.23.docVIP

变 更 履 历 文件版次 变更内容 生效日期 制作 A.0 第一次正式发行 2014.9.23 发行部门： ■工程部 ■品管部 ■PMC部 ■组装部 ■SMT部 □管理部 ■售后服务部 □财务部 ■总经理 受控文件审 核 批 准 受控文件 制作 审核 批准 目的 为规范显卡外观在设计、生产、检验一般判定方法和依据，特制定统一的检验判定标准。 适应范围 适用于本公司显卡产品的设计、生产、外观及功能检验。 定义 抽样计划 依据MIL-STD-105E Level II标准，AQL Major:0.4 Minor:1.0进行抽样检验（如客户有特殊要求按客户要求检验） 送检数量 抽样数量 Maj=0.4、Min=1.0 二级单次减量 二级单次正常 二级单次加严 Maj Min 2-25 3 5 全数检验 AC=0；RC=1 AC=0;RC=1 26-50 5 8 13 AC=0；RC=1 AC=0;RC=1 51-90 8 13 20 AC=0；RC=1 AC=0;RC=1 51-150 13 20 32 AC=0；RC=1 AC=1;RC=2 151-280 20 32 50 AC=0；RC=1 AC=1;RC=2 281-500 32 50 80 AC=0；RC=1 AC=2;RC=3 产品检验环境 距离：人眼与被测物表面的距离为30cm～ 35cm； 时间：每片检查时间不超过10s； 位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动30°； 照明：45W冷白荧光灯. 不良缺陷定义 点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准； 颗粒：在产品表面上附着的细小颗粒； 阴影：在塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域； 缩水：塑料成形时留下的表面凹陷(非外力作用产生)； 起泡：塑料表面成形时因杂质而产生的表面泡状现象；或金属壳表面电镀层起泡 色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差； 手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕； 异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点； 多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起； 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很 高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑； 亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮; 硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕； 细划痕：没有深度的划痕； 飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边； 熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，在塑料件的表面形成一条明显的线，叫熔接线； 翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形； 顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起； 凹坑：由于模具的损坏等原因，造成在平面上出现的高低不平 填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象； 银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹； 流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹； 烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑； 边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤； 破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂； 浇注口：塑料成型件的浇注系统的末端部分； 气泡：由于原料在成型前未充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡； 拉白：成型品脱模时，由于钩料杆的拉力大于顶料杆的顶出力，而使某部位所 产生的白化； 混料：同一批来料中混有不同料号之料﹐或同一包装内混有不同料号之料； 错料：来料整批料号与标示错误﹐或来料料号正确但实物错； 包装不良：包装破损及外包装受潮(影响产品﹑不影响产品)﹔ 品名规格不符：品名规格与验收单上描述不符； 禁用料：来料为禁用厂商﹑禁用料号﹑禁用D/C﹑禁用L/N； 过保质期：来料标示的生产日期超过其安全贮存期； 标示不良：无料号﹑品名规格﹑生产日期﹑厂商； 压伤：产品由于受挤压而产生的变形； 沾异物：产品上沾有其他外来杂物(如油污﹑纤维丝﹑纸屑﹑毛发﹑灰尘﹑金属碎屑等)； 生锈：金属外壳或PIN表面有点状或块状锈迹； 水纹：金属外壳表面因处理留下来的水印； 五彩：金属外壳表面因处理留下来的色彩斑斓状； 印刷不良：在印