压力机机身产生气孔尖角砂气孔机理分析.doc

压力机机身产生气孔、尖角砂 气孔的机理分析 63吨压力机机身铸件重2140kg，材质为HT250,采用干模造型，成品率一直很高，但有时在机身轴孔外台阶处（如图一所示），有很多分散的空洞，孔洞的深浅大小不同，深度与直径约4×φ8mm。有的孔洞明显是气孔和铁豆气孔，但有部分孔洞形状特殊，孔洞内壁粗糙，没有明显发兰、光亮的气孔常见特征，大部分空洞上表皮周边，有非常细小的飞边毛刺。台阶根部B处有道狭长裂缝，像凝固收缩时的热裂。夹角根部B处孔洞较多，外部相对少，Φ195端部没有。在铸件内壁加厚的150mm处也有同样的孔洞。 图一 产生的原因 召开操作技工现场质量分析会，就这些缺陷产生的原因，意见较为统一： 黄甘土粘结剂用量多，砂劲大（干、湿强度高），铸型不易烘干，影响了铸型的透气性。 造型时舂箱太实，降低了铸型的透气性。 该处的气眼针孔扎的少，或者没有扎到位，排气不畅。 由于以上原因，铸型相对不易烘干。另外，据了解凡是出现这种缺陷时，也常因型（芯）烘烤温度低，烘烤时间及保温时间短，铸型没有烘干，也是产生这种气孔的一个主要原因。 涂料刷的不均匀或者刷的太薄。 浇铸温度偏高。 产生孔洞的机理分析 由于前四项原因的存在，致使铸型的含水量增大，透气性能降低，排气不畅，这是产生气孔缺陷的直接原因。 浇注时，因铸型没有烘干，铸型砂中的水分过热后体积急剧的膨胀。据资料介绍：水由液态转成1360℃的过热蒸汽时，体积膨胀达7000余倍，空气由常温到达浇注温度，体积就剧增加4-5倍。同时型腔内的气体也成倍的膨胀，由于型砂的透气性差，阻碍了气体的排出，气体往往反渗回来，从涂料层薄处进入型腔，侵入金属液，如果涂料层厚而均匀，由于石墨粉的耐火温度大于3000℃，涂料层就有可能阻碍气体的渗入，或者推迟气体进入型腔接触金属液的时间，当气体透过石墨涂料层接触到金属液时，金属液表面已凝固，气体就不易侵入。在生产实践中，我们经常发现，在厚大铸件表面，有兰色小点点，有的仅是兰色，而有的兰点处稍微凹陷，其形成的机理就是如此。 从孔洞上面周边有很多细微飞边毛刺的形状分析，当金属液呈结晶凝固状态时，气体侵入尚未完全凝固的金属液中。而接触铸型壁的金属液由于型壁的激冷作用，首先有微层厚度的凝固，气体在压力的作用下突破微层金属面，侵入尚未凝固的金属液中，这样在铸件产生气孔的同时，在孔洞的上表面（紧靠铸型壁处），就形成了细微的飞边毛刺。另外，由于浇注温度偏高，B处又接近壁厚达150mm的热节点处，所以B部的气孔相对就多、孔径相对就大，该处在金属液凝固收缩的牵拉应力作用下，形成了裂纹与气孔的重合缺陷，且内壁粗糙无光。 由尖角砂产生的气孔 由尖角砂产生的侵入气孔通常表面氧化，气孔有时延伸至铸件内部深20-30mm，这种气孔在铸件各类金属中均有发生。但金属熔点越高，尖角砂越接近浇口或热节处，可能出现这种气孔的几率越多。 对这种现象可作如下分析：金属液填充铸型向型（芯）砂的方向散热，如图二箭头所示，在尖角砂处必然出现箭头重叠的“热量集聚”现象而产生“热节”。由于砂型中出现“热节”，伴随着又产生两种现象：（1）型砂或芯砂的发气量因为温度越高而越多，尖角砂被金属液大面积的包围，其受热量相对最多，温度相对最高，因发气潜力施放充分。而所以发气量最大。（2）型砂或芯砂因温度升高而透气性降低。这是因为气体在温度升高后，体积膨胀密度降低，然而高温情况下的型（芯）砂（SiO2）也随着温度的升高而体积膨胀，型（芯）砂等物料都在受热体积膨胀下相对挤压，使砂粒间的孔隙更小，排气效率更低。型（芯）砂受热温度与透气性的关系如图三所示。型（芯）砂的透气性能与室温（平时检测型砂透气性既是在室温测试的）相比降低了，但发气量却剧增，在这种状态下，急剧膨胀的型腔气体与水蒸气必须利用扎设的气眼针孔，排气道冒口而溢出。否则它们只能进入金属液而形成气孔一条途径了。 由于B处型腔的型砂是凸出的砂块，其形如尖角砂，所以该处产生的气孔相对较多，该处的气孔被称作尖角砂侵入气孔。 综上分析，找出了气孔、尖角砂气孔产生的原因以及形成的机理，在以后的生产作业中，从工艺及操作上采取了具有针对性的措施，从而更加稳定了产品的质量，长期以来，从未再出现过类似的缺陷。 图二