冲压工艺讲义分析.ppt

做摊料工艺面要点 在造型时，要让整形的量及次数尽可能的少。 1，一般外凸形状的向下再整形，会有多料现象。在制作时应尽可能的让前工程造型接近产品，还有就是追加吸收皱的筋（修改成品） 下折时会多料 做摊料工艺面要点 2，对内凹形状有向下翻边的，后续翻边会缺料。所以在做前工程的工艺补充时需要制作小凸/凹包储料。（储料包的具体数据要看翻边前后的线长差） 第一部分：CAE介绍 第二部分：冲压工艺及造型介绍 第三部分：冲压件主要质量缺陷及防止 主要缺陷的解决措施 冲压件缺陷 产生原因 解决办法 毛刺 凸凹模间隙过小；刃口过钝;冲头或冲套崩刃、冲头与冲套间隙过大或过小 调整间隙，打磨刃口 少边 上料不到位；定位装置松动 重新调整紧固定位 少孔 冲头折断；冲套堵死 做好模具保养 表面有划痕和压痕 操作时有拖、拉等现象；有重压现象 按规程作业，将后序不参与作业的形状及R逃让 一、落料冲孔（修边） 主要缺陷的解决措施 冲压件缺陷 产生原因 解决办法 开裂/缩颈 1. 压料力太大 1. 减小外滑块的压力 2. 凹模口或压料筋槽的圆角半径太小 2. 加大有关的圆角半径 3. 压料筋布置不当或间隙太小 3. 调整压料筋的数量、位置和间隙 4. 压料面的光洁度不够 4. 提高光洁度 5. 润滑不足 5. 改善润滑条件 6. 坯料放偏 6. 使坯料正确定位，必要时加预弯工序 7. 坯料尺寸太大 7. 减小坯料尺寸 8. 坯料质量不符合要求 8. 更换材料 9. 局部形状变形条件恶劣 9. 加工艺切口或工艺孔，或改变拉深件的局部形状 二、拉延 主要缺陷的解决措施 冲压件缺陷 产生原因 解决办法 起皱 1. 压料力不够 1、加大压料力 2. 压料面“里松外紧” 2. 修磨压料面，消除“里松外紧”现象 3. 凹模口圆角半径太大 3. 减小圆角半径 4. 压料筋太小或布置不当 4. 增加压料筋，或改变其位置 5. 润滑油次数太频，或涂刷位置不当 5. 适当减小润滑油，并注意操作 6. 坯料尺寸太小 6. 加大坯料尺寸 7. 坯料定位不稳定 7. 改善定位，必要时加预弯工序 8. 压料面形状不当 8. 修改压料面形状 主要缺陷的解决措施 冲压件缺陷 产生原因 解决方法 拉毛 模具硬度不够 对模具进行表面处理 模具型面有沙眼 仔细检查铸件 型面不顺过渡不圆滑 抛光模具表面 主要缺陷的解决措施 冲击线：上模下降，使材料与压边圈保持接触状态。接着，当材料开始流入时，模具与材料的摩擦状态从静摩擦转移。材料刚刚开始流入之前的静摩擦力很大，材料弯曲部分引起加工硬化和使料厚减薄，但这一部分，随着材料的流动由静摩擦转变为动摩擦状态，摩擦阻力大幅度减小，因此，原来的弯曲形状没有被拉直，而作为冲撞痕线而遗留下来。 冲压件缺陷 产生原因 解决办法 冲击线 1. 由于凹模圆角半径产生的冲撞痕线。 进行阶梯形拉深时，R要尽可能大。为了防止冲撞痕线和拉深伤痕，要认真进行研磨，能同时进行表面硬化处理，效果更佳。 要求：r/t≥8～20 如果要把修边后的凸缘去掉，凹模内壁应制成锥形。 将冲撞痕线从制品重要表面避开。 2. 由于凸模圆角半径而引起的冲撞痕线 不使凸模底部材料流动。使材料流入均衡，不使凸模下面材料流动。 将凸模圆角半径增大。 将凸模圆角半径尽可能增大，冲撞痕线就会变浅。要求r/t≥20。 主要缺陷的解决措施 三、翻边，整形 冲压件缺陷 产生原因 解决方法 翻边不垂直 凹凸模间隙过大 调整间隙 翻边开裂 修边时毛刺大；凹凸模间隙过小；形状有突变 调整前序修边线；调整间隙；前期工艺考虑 翻边拉毛 刃口有伤痕；表面有杂物；刃口硬度太低 检查模具状态 翻边高度不一致 凹凸模间隙不均；定位不稳 调整间隙，紧固定位 保证冷冲生产质量的措施 在冷冲压生产中，造成质量问题的因素有很多，如冲压设备故障或维修不当、冲模安装与调整产生问题、违反操作规程、原材料的质量低劣和工艺安排不当都可能出现质量问题，甚至造成废品，为防止冲压生产质量问题的产生，应采取以下措施： 1）原材料必须与制件规定的技术要求相符合，对于坯料尺寸和表面质量要求比较高的制件，应进行检验，使用代用材料一定要得到产品部门或使用部门的认可，绝不可自作主张。 2）工艺规程中规定的各个环节必须严格遵守，不可随意更改工序顺序和遗漏某些辅助工序，做到严格执行工艺纪律； 3）全部工艺装备应保证在完好正常的状态下工作，特别是应经常观察冲模磨损和安装的状况，根据生产批量大小和生产经验，建立一套及时的维修和保养制度。 谢 谢！ 第一部分：CAE介绍 第二部分：冲压工艺及造型介绍 第三部分：冲压件主要质量缺陷及防止 目 录 CAE介绍 CAE在汽车覆盖件中的应用 汽车覆盖件较之一般的冲压件，具有材料薄、形状复杂、尺寸