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GTR系列感应透热设备 【提要】本文根据五十多套GTR设备的设计、制造、调试情况， 论述感应透热的有点和技术经济效益，总结了GTR系列感应透热炉 和新颖的KGPS 系列感应加热用半导体变频装置（即可控硅中频电 源）的技术特点。 【关键词】 感应透热 一、感应加热原理与感应透热特点 螺旋线圈（感应圈）中通过交变电流时，将按右手螺旋定则产生 一个交变磁场。线圈中放置的金属坯料被交变磁力线切割，即产生感 应电动势，从而在坯料表层形成强大涡流，使该坯料迅速升温并达到 金属热加工的要求。这种加热方法可广泛应用与锻压、熔炼、猝火、 回火、退火、弯管、焊管、钎焊、烧结等工艺。 与传统的燃料炉（煤炉、焦炭炉、重油炉、柴油炉、煤气炉等） 及电阻炉相比，感应头热方式具有众多的技术和经济优势。 1 • 加热速度快，生产效率高 1 （ ）升温迅速。 火焰炉和电阻炉靠辐射、对流与传导使坯料加热，需较长时间， 又加上炉腔很大，热惰性大，故升温缓慢。而感应加热是工件内部电 能直接转为热能，兼炉腔很小，一般开机后即可连续生产。以直径 100mm 2 的坯料为例。火焰炉要燃烧 小时左右才能开始锻压，感应 炉开机后几分钟即可连续生产。 2 （ ）开停方便，缩短辅助工作与停工时间。 以模锻为例，坯料到温开始锻打时或锻造过程中往往需调整模具， 此时火焰炉比较精确的控制升温与保温，而感应炉可随时开机以获得 试料或精确的降低功率进行保温。 火焰炉与电阻炉加热一炉料的时间很难恰好是一个工作班次时间 的公约数，往往有较多时间，但又来不及处理一炉料而不再生产，感 应炉则完全可以在每个班次充分利用工作时间。 陕西汽车齿轮厂采用感应炉取代柴油炉以来，大型锻件生产效率 已提高二倍以上。韶关齿轮厂采用感应炉取代重油炉后，定额当即翻 一倍。 2 • 节能 传统的火焰炉能量利用率只有10~30%。电阻炉可达40%，而感应 加热炉一般总效率都可达60%，很多可达70%以上，能耗显著降低。 如陕西汽车齿轮厂用柴油炉每吨锻件耗油300kg以上，折合标准煤 471.3kg,用感应炉后每吨锻件耗电 350 度以内，折合标准煤 142.45kg。又如韶关齿轮厂重油炉每吨锻件耗油330kg，折合标准煤 471.9kg,用感应炉每吨锻件耗电411.7度，折合标准煤166.33kg。（参 附件一）采用感应加热工艺在能量平衡方面较易达到国家对企业升级 的要求。 另外，非三班制的企业，也可以利用感应加热设备进行调试电负 荷，填谷避峰，实现调荷节电。 3·节约金属材料 （1）金属材料烧损少 火焰炉金属坯料氧化烧损一般达坯料重量的3%~4%，且同一炉料烧 损情况相差较大，最后出炉的料烧损最大。 感应炉金属氧化烧损均在0.5%以内，且均匀恒定。因此下料尺寸 可减少2~2.5%。 （2）废品减少 火焰炉近喷咀处坯料易过热或过烧，造成锻坯报废或热处理后报 废，远离喷咀处的料又易温度不足使锻件不合格。当锻压设备或模具 或动力有些故障时，有可能使长期保温或二次加热的料烧损严重而重 量不够了。 采用感应加热后，因加热原因形成的材料损失可大大减少。 上海自飞锻压件厂有一大批用火焰炉二次加热必然变小报废的坯 料，采用感应加热使其全部锻成合格品。 4·优良的加热质量 用传统的各种火焰炉与电阻炉，钢铁坯料表层氧化皮量典型为 3%~4%，脱碳层深达0.5mm以上，使工件表面产生各种缺陷（折迭、 夹皮、凹陷）、疲劳强度及耐磨性能均下降，内部晶粒也易粗大，有 时甚至影响到以后热处理的质量。由于加热温度及其均匀性难以控 制，易产生加热不足，芯表差大或过热过烧现象。 感应加热表层氧化脱碳轻微，这对具有非机加工面的重要另件很 有意义，如奔驰的发动机连杆就要求脱碳曾小于0.03mm，S×250连 杆用感应加热锻造后实测表层脱碳深0.03~0.05mm,经调质喷丸后实 测脱碳层深为0.1~0.2mm，超过了西德产品的要求。火焰炉对于高碳 高合金的高速钢和工具钢脱碳层以重量计可达5%，用感应加热可使 其符合英国BS4659：971的1级脱碳范围，甚至可不再深加工。 由于可以很容易地通过改变输出功率来精确地控制加热温度，避 免了坯料黑心（未烧透