催化剂流化试验方案20160124精要.docVIP

催化剂流化试验方1.1目的 1、考察两器流化质量及催化剂输送性能。 2、考察两器操作性能和弹性，为正常生产提供操作依据。 3、考察催化剂损耗情况。 4、考验两器系统仪表的性能并熟悉操作。 5、考验并掌握特殊阀门（塞阀、单、双动滑阀）的操作性能及电液执行机构的操作性。 6、两期差压实验，找出两器合理差压范围及差压极限值，并测定催化剂最大循环量。 7、进行技术练兵，为负荷试运打下良好基础。 8、暴露存在问题，并提出改进办法。 1.2试运准备工作及要求 1、绘制两器测压点及测温点总图，并在图上标注出设备施工后的测点实际标高尺寸。 2、反再系统所有测压点，测温点均需作标记或挂牌。 3、所有测压点、松动点均需吹通，确保畅通无阻，并检查各松动、吹扫线上的限流 孔板是否按设计要求孔径安装以及限流孔板后的压力表是否装好。 4、在装剂和开备用主风机前试验备用主风机出口阻尼单向阀，电动蝶阀及备用主风 机出口放空阀的自保动作，记录各阀门的开关时间。 5、核对反再系统的全部仪表，并全部投入使用。 6、准备好各种记录表格，并安排好工作人员，分工负责完成各种测试工作。 1.3实验项目 试验项目应根据时间要求，装转剂及三器流化情况，车间人员对某些项目的了解和 掌握情况等进行有选择性的选择。 1、两器流化试运观察催化剂损耗情况。 2、调整催化剂输送管(待生，再生管)密度及两器压力，找出合理的两器差压值。 3、两器差压极限试验。 4、预提升段线速、密度、循环量关系试验。 5、沉降器藏量实验。 6、催化剂循环量测定实验。 7、外取热器流化试验。 8、待生催化剂分配器试验。 9、测试三器系统热损失。 1.4实验条件及步骤和方法 1.4.1试验操作条件 同正常流化条件，如下: 项 目 单位 再生器 重油提升管 沉降器 汽油提升管 沉降器 顶部压力 MPa(G) 0.16?0.2 0.13～0.15 0.14?0.16 总主风量 Nm3/min 1900 经主风管风量（降压） Nm3/min ～1750（～0.06㎏/cm2） 待升套筒风量 Nm3/min ～60 密相温度 ℃ 550 ≯520（提升管出口） ≯550（提升管出口） 提升管预提升蒸汽量 t/h 3.2 1.3 提升管底流化蒸汽量 t/h 1.2 0.15 提升管雾化蒸汽量 t/h 5 0.5 汽提段蒸汽量 3～4 1.1 外取热器流化风量 Nm3/min 0～70 外取热器流化风量 Nm3/min 70～120 密相线速 ～0.88 稀相线速 ～0.45 一级旋分器入口线速 m/s ～18.86 粗旋～14.5 粗旋～16.11 二级旋分器入口线速 m/s ～20.73 单级～17.2 单级～19.98 装剂量（指示） T 160 汽提段～45 汽提段～19 实验步骤和方法 1.4.2.1两器流化试运观察催化剂跑损情况 [P ] —分别调节各松动点，使催化剂输送系统稳定。 [I ] 一按两器流化操作条件稳定操作8?16小时，不补剂，考察催化剂损耗。 [I ] 一记录三器流化各项密度：藏量、温度、差压、流量。 1.4.2.2调整催化剂输送管密度及两器压力，找出合适的两器差压值 [I ] 一固定重油再生滑阀开度25?30%，重油待生塞阀投自动。 [P ]—调整重油待生立管、再生斜管的松动点及松动风量，使再生斜管密度 350?550kg/m3，如果若输送管密度太大（大于550kg/m3)，应多开松动点，全开后密度仍然较大，可略开松动点限流孔板付线，若密度太小（小于300kg/m3)，可减少松动气量或关一些松动点。 [I ]一在调整输送管密度的同时，找出各输送管敏感松动点，也就是对该管密度影响最大，可以通过这些松动点来调节。 [I ]—当输送管密度调整合适时，在一定范围内调节重油沉降器压力观察待阀， 再生滑阀压降变化情况，当两个特阀压降均调整到0.025～0.045MPa时，此时两器差压 为合理差压。 [I]—固定汽油再生滑阀开度25?30%，汽油待生滑阀开度25?30%投自动，汽油 循环滑阀开度25?30%。 [P ]—调整汽油待生主管、汽油循环斜管、汽油再生斜管的松动点及松动风量， 使再生斜管密度350?550kg/m3，如果高于550kg/m3，可全开松动点手阀，若全开后密 度仍然较大，可略开松动点限流孔板付线；若密度太小，可减少松动点气量或关一些松动点。 [P]—在调整输送管密度的同时，找出各输送管敏感松动点，也就是对该管密度 影响最大，可以通过这些松动点来调节。 [I ]一当输送管密度调整合适时，汽油循环滑阀固定开度，在一定范围内调整汽 油沉降器压力，观察汽油待阀、再生滑阀压降变化情况，当两阀压降均调