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冷轧含油废水处理技术优化及改进 　　摘 要：冷轧生产过程中多数以乳化液作为润滑、冷却剂，来消除加工过程产生的热变形，由于工艺复杂、产生废水种类不同，所含的污染物质种类繁多、性质差别较大。乳化液组成含有矿物油、植物油、表面活性剂、水等，使得含油废水体系中处理难度越来越大。本文介绍以冷轧含油废水为水源，优化现有的生产工艺，采用浓油、稀油混合处理，利用酸、碱分步投加的方案，提高破乳效果，节约备件费用，降低工人的劳动强度，避免清洗剂对环境造成的二次污染，有效保证出水水质，降低运行费用，取得了良好的效果 关键词：乳化液；COD；破乳；酸、碱 中图分类号：X756 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2017）06-0011-01 1 概述 随着邯钢西区主题生产线的逐步建成投运，钢材的深加工冷轧生产线相继建成投运，与之配套的冷轧废水处理站于2012年6月建成投产，冷轧废水处理站根据冷轧生产线产生废水品质的不同，设计建成四条冷轧废水处理系统，包括浓油及乳化液废水处理系统、稀油废水处理系统、平整液废水处理系统、酸性废水处理系统。根据当前国内、 外冷轧废水处理工艺的发展趋势，环保排放标准提升，现有的工艺系统无法满足环保要求，由于冷轧含有废水成份复杂，来水指标波动较大动物油、植物油、表面活性剂等含量较高，原有的处理工艺去除率较低，不能满足生物进水及现行环保水质排放要求。再者这些物质的存在，直接影响到生物的生存，对社会造成很大的危害。同时浓油处理系统对备件、药剂、电耗消耗巨大，纸袋使用对现场造成二次污染。为解决上述问题，对每条工艺系统进行深入研究，对现有的工艺进行优化改进，取得了良好效果 2 原有工艺技术组合 2.1 浓油、稀油单独处理 浓油废水处理系统如图1；稀油废水处理系统如图2 2.2 系统的不足之处 近年来冷轧废水采用传统的废水处理工艺浓油、稀油分别处理，经过混凝、气浮、过滤、生物膜法等处理单元来降解冷轧含油废水中的油、CODcr、悬浮物等，按照现有的处理工艺，在运行过程中发现存在以下问题，1）浓油废水工艺流程较长，中间设备多，故障率高，维护及运行成本高。2）由于冷轧废水成分复杂，各?指标波动较大，超滤膜污堵严重，清洗频繁，药剂消耗高，且出水水质不稳定。无法保证冷轧废水的连续达标排放。若不妥善处理，这些乳化液势必对环境造成严重污染，致使水体COD升高，水生生物难以生存乃至死亡 3 改进后的工艺技术组合 3.1 工艺流程 以冷轧含油废水做水源，将原有的浓油、稀油混合处理，对原有的处理工艺进行优化改进，将酸、碱分步投加，用于提高含油废水的破乳效果，并保证生物菌种的活性，提高出水水质。采用混凝、气浮、生物的工艺组合，解决含油废水处理的难题。工艺流程如图3 3.2 工艺特点 首先：我们对生物的预处理系统进行了多次改进（将投加药剂多次更换，试验组合如单加酸；酸、碱联合投加；酸、净水灵联合投加；酸、碱、净水灵、阳离子PAM联合投加；酸、净水灵、阴离子PAM联合投加），经过反复论证，现场试验对比，方案优化，最后确定采用酸、碱分步投加，结合混凝、气浮、生物工艺组合来保证含油废水处理效果 结合冷轧含油废水水质异常复杂的实际情况，采用混凝+气浮+生物处理的组合工艺，将含乳化液及浓油废水经过调节池处理浮油后，与稀油废水处理混合，利用原设计的稀油废水处理工艺，结合酸碱联合分步投加提高破乳效果、净水灵与阳离子进口高分子联合投加提高絮凝混凝效果，保证了出水水质，简化了操作工艺，降低了备件及药剂消耗。通过对浓油、稀油系统水质指标的分析，经过系列试验将浓油、稀油混合处理的技术方案，在二冷废水处理站组织实施，取得了良好的效果。保证了系统的稳定运行 4 实施效果（改进前后的效果对比） 针对冷轧含油及乳化液废水处理的难题，经过反复试验提出一种冷轧含油及乳化液废水处理的方法，克服现有工艺的不足，降低废水处理成本，充分降解冷轧含油废水的油、CODcr等，满足生产工艺要求。达到GB13456-2012国家环保排放标准 5 结语 解决了冷轧含油及乳化液废水处理及达标排放的难题，对冷轧含油及乳化液废水处理工艺系统的稳定运行具有深远的意义，对冷轧废水的资源化和冷轧废水的达标排放及建立一种冶金绿色生产模式提供技术支撑 参考文献 [1]蔡圣贤，徐正，朱锡恩，肖丙雁，王磊.宝钢2030冷轧含油废水处理新技术[J].宝钢技术，2004（S1）. [2]李正要，宋存义，汪莉.冷轧乳化液废水处理方法及应用[J].环境工程，2008（03）. [3]石风华，张晋峰，温燕.冷轧含浓油及乳化液废水处理的探讨与改进[J].冶金动力，2008（01）. [4]张希衡.废水治理