公司产品质量的提高.docVIP

对质量管理的一点看法 公司产品质量的提高，必须要用科学的质量管理理论和方法去武装企业，必须要深入分析企业存在的问题，有针对性的解决这些问题。公司目前存有一下问题： 一 质量观念落后。对产品的质量内涵认识不足，对质量管理的控制内容认识不够。公司的许多领导干部还是认为产品质量是质量保证部门的事，从而过多的依赖于质量检验。当质量检验部门严格执行标准时，有的领导甚至认为这是质量检验部门在卡企业，有的领导甚至责问质量部门负责人员“你是站在用户的立场上还是站在企业的立场上？”使质量部门的工作难以有效开展，同时也大大挫伤了检验人员的积极性。一些操作工在生产过程中发现问题后遮掩、瞒报的情况时有发生，有的车间管理人员甚至对重视质量的人员加以指责。质量就是生命，质量第一并未在各项工作中体现出来，当质量于其他指标如产量、销售发生冲突时，质量往往成了牺牲品。 二 质量人才紧缺，全员参与程度偏低。员工参与质量管理大多数是被动的，主动关心企业积极提高产品质量和工作质量的情况并不普遍。员工对参与QC小组普遍缺乏兴趣，一些QC成果也是在一些小改小各的基础上加工出来的。质量改进也只是对发生问题的表面现象进行改进，不能够对发生问题的根源进行分析，进入了整日改进不见进的怪圈。员工的积极性创造性远没有发挥出来。产品质量的提高质量工作的开展失去了群众基础。应用统计技术控制生产过程的比例极低，进行工序能力分析的也为数不多。企业采用较多排列图、因果图等，却又无法预防生产过程的不合格。质量管理工具和技术在公司运用较少。在设计阶段，采用三次设计，进行质量功能展开很少。质量检验仍是控制质量的最常用、最重要的手段，粗放型管理占主流，由此导致的不合格品损失居高不下，企业盈利性不强。 怎样以最少的投入实现经济的最大化，找出一条合适的质量水平线，根据各个质量成本所占比例进行有效调节。质量成本是将质量保持在规定的水平上所发生的费用，这就决定了质量成本与产品合格率是分不开的。提高产品合格率降低不合格品率是我们工作研究的方向。根据成本二级科目来看，当预防成本和鉴定成本较小时，合格率比较低，此时内部损失和外部损失较大，当预防成本和鉴定成本较大时产品合格率较高，此时内部、外部损失也较小。尽管不同行业不同企业质量成本状况有很大差别，大量实践和研究表明，质量成本在不同行业存有以下共性： 1在简单的低公差要求行业，质量成本总额一般占销售额的0.2-0.5%，在传统的机加工行业质量成本一般占销售额是1%-5%；在精密工业部门质量成本占2%-10% 2、消费品行业中，质量成本一般是鉴定成本的几倍 3、预防成本一般占全部质量成本的10%为好 4、质量损失成本较为理想的比例为总质量成本的50%左右 从上半年各月废品产出数据趋势图可以看出，公司产品质量是稳定的、并且有上升的趋势。然而对于每一个有责任心的“东工”职工来说这是不能理解的，在包装车间随时可以发现产品有质量隐患：弯曲的、露镀的、未拉花的等等。多数职工心里已经意识到公司产品质量是呈下滑趋势的。多数抽检工序质量检验是由车间主抓的，质量报表也是由车间填写，这就造成了质量报表的原始数据不真实，这样质量统计也就成了摆设。而实际情况公司产品质量整体上是下滑的。 我认为公司产品质量下滑的主要表现形式应该是质量成本的增加，也就是质量损失成本的增加，特别是废品损失成本的增加，而我们制订的质量考核及质量指标已经失去了其目的和意义，不能够真实反映车间废品数量，就不能分析质量问题发生的原因，就不能制约车间自觉有效的加强质量控制。我所了解的真实情况应该是每月车间产生的废品数据应该是巨大的，质量统计结果于真实情况差异应该是令人吃惊的。公司是蒙受所重损失，甚至还要为废品附送工时。 我认为公司目前应该把“怎样降低废品率”和“怎样充分发挥检验部门作用”两项工作作为重点来抓。 降低废品率 1）加强仓库废品入库管理工作，每天定时入废品，由公司派专人进行监督，务必保证数帐一致，手续传递及时有效。 2）下工序有责任和义务入上工序废品，并且对上工序采取查一罚十的管理制度。所有产品到达磨光检验工序后，有磨光检验人员对所有产品进行全数检验，务必将所有不合格品查出，对不合格产品中的废品严格执行废品入库管理制度。 3）电镀全检员完全划归为车间，采取点制集中制进行全检，严格细致判定一级品、二级品、三级品，标示好入库 4）将“下道工序是客户，降低客户抱怨”作为考核上工序的一个标准。本工序要始终以下工序即是客户，努力创造出令下工序满意的产品为目标进行生产。对于下道工序的客户抱怨要及时进行有效沟通协调和处置，保证生产顺利进行。否则每出现一次客户抱怨，除了进行必要的质量考核外还要进行现场考核。 有仓储处制约班组乱入废品现象，有磨光检验制约班组以次充好，产品私自下转现象，有电镀车间制约磨光检验员严把质量