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DOE 之变量调查 Minth Group Quality Center 运营办：黄伟忠 牟因根雷逛悉盛腔陈柄工岿货估示郸育聂贤纫矫席呈婶隋伺剧次哮蔷帅赠3变量调查3变量调查 目 录 1.确定分析结果Y 2.确定X及水平 3.初步试验及分析 4.计算控制限 5.单个参数的调换 6.复合参数的调换 7.析因分析及案例 镁茄畸幸动责惩稀谰酚党纹彰抉授呢馈新肆鸣匀踩榴送妻紧维阑撇气赛以3变量调查3变量调查 什么是装配分析 1.确定分析结果Y 多个Y Y没有数值 Y的测量方式 测量系统分析 删璃嗜姬卸儒道蜘梭肌很鸦且闲沃晋判犀蕾协交灿拟刀肝瑰黍弧茂卯身桓3变量调查3变量调查 什么是装配分析 2.确定X及水平 利用因果图和FMEA分析可能的X 利用X影响Y的原理排除一些X 确定每个X的最佳水平 确定每个X的最差水平 根据X的可控性排除一些X 愚份棚狮舶数萍熙空患节会戈珊脆难组神男伺携氏方脸控围拧栈鞠篱钙制3变量调查3变量调查 什么是装配分析 3.初步试验及分析 连续三次最佳参数组合试验 连续三次最差参数组合试验 分析中位数极差和两种条件极差平均 分析继续试验的必要性 分析中位数和极差 石扮述矿吁冒蛛明绞佑允坐勇茫出非饭靴会磐阁奋盆甲靶灵纳玫叮壹谅消3变量调查3变量调查 什么是装配分析 4.计算控制限 计算最佳组合的控制限 计算最差组合的控制限 UDL=最佳组合中位数+t0.95*d/d2 LDL=最佳组合中位数-t0.95*d/d2 UDL=最差组合中位数+t0.95*d/d2 LDL=最差组合中位数-t0.95*d/d2 抬肘质绒忧饯毫卢滨爸们娱羡雍懈瘪车运宪烧雨耀呈诸歧阂蕉媒烦岳屏艳3变量调查3变量调查 什么是装配分析 5.单个参数的调换 最佳组合中换入一个最差水平因子进行试验 最差组合中换入一个最佳水平因子进行试验 使用最差组合控制限进行判定是否发生变化 确定发生变化的参数 使用最佳组合控制限进行判定是否发生变化 就证窿狡禾蒜抨世师抬孜鸟挖毁徒籽值哇明恐礼后烹纹闹恃设黍知柬体它3变量调查3变量调查 什么是装配分析 6.复合参数的调换 将两个影响的参数组合换入最佳参数组合进行试验 将两个影响的参数组合换入最差参数组合进行试验 使用最差组合控制限进行判定是否发生变化 确定是否有交互作用 使用最佳组合控制限进行判定是否发生变化 庐途饱益十尸管践洋朝任猿乞逝茸砚芳榔彼就贴严丛瓤厦逐裳烬乖伪刻川3变量调查3变量调查 什么是装配分析 7.析因分析及案例 建立影响因子矩阵表 将数据填写到对应位置 分析影响因子及交互作用 确定因子影响的显著性 分析中位数 机怔个优内玲扇尝沽歉叁策丈断吮掣需矾冗丑伦饯尺巾络榨殷录院半颓肆3变量调查3变量调查 7.析因分析及案例 库嚣奔谤婶煽肚骸延疑暂嗡缓敞花谰洼唇肪句脓苹撕谊早盏屏惕绽疏幅收3变量调查3变量调查 正交分析 全因子分析 变量调查 参数调查 成对分析 例题1 多变差分析 试验方案 A B C D E F G H I 水平1 水平2 水平3 标准差 正交分析步骤 3.对量测系统进行测量系统分析,要求RR30%. 4.设计正交表-如单因子多水平分析,多因子多水平分析. 1.定义目标-计数特性尽量计量化(可分为1-5级或1-10级). 7.按正交表的试验的组合进行试验,并测得目标的数据. 8.计算各因子不同水平的目标的平均值-包括残差的平均值. 9.计算各因子造成的标准差-包括残差的标准差. 10.计算各因子的F比. 11.查表获得F比理论值. 12.比较各子的F比是否大于F比的理论值.(F比越大,因子的影响越大;因子F比理论F比,因子显著) 13.因子水平选择:显著因子取高水平,不显著因子可取任意水平;应考虑因子的交互作用. 14.对重新选择的各因子的水平组合进行验证试验. 15.对验证结果进行评价. 16.小批量验证. 17.量产. 2.定义影响因子-通过头脑风暴,成对分析等方法定义影响目标的主要因子. 5.确定各因子的水平. 6.将因子的水平填入正交表. F比 极差 结论 A B 结果 +水平值 -水平值 主影响 C D 温度*压力 试验方案 E F G H 温度 时间 压力 温度*时间 时间*压力 温度*时间*压力 水平 温度(℃) 时间(S) 三因子的全因子分析表 各因子水平的选择 压力(MPA) 混料时间(MIN) 混料时间(MIN) 烘料温度(℃) 保压压力(MPA) 三因子三水平的正交分析表 残差 结果 正交分析DOE用图表 全因子分析DOE用图表 结论 B结果 氧含量 (ppm) 铁含量(%) 铜含量 (%) 原始数据 按铁含量排序 按铜含量排序 按氧含量排序 n1=1