大型斜式轴流泵设计研究论文.docVIP

　　大型斜式轴流泵设计研究论文 摘要：本文着重研究了大型斜式轴流泵的结构形式，装置特性以及相关部件的加工工艺。 关键词：斜式泵 流量 扬程 流体数值计算； 1 大型斜式轴流泵的应用 1.1概述 大型斜式轴流泵由于其良好的水力性能、较小的开挖深度、厂房高度低、机组受力均匀等优点，越来越受到不同用户的高度关注，尤其是低扬程（＜3m）大流量（ 15m3/s）工况下，在传统立式、卧式机组不适使用，贯流机组又不十分完善的情况下，斜式机组是一种比较好的选择。太浦河泵站设计扬程1.39m，水泵设计扬程时单泵流量50m3/s.freel3/s，选用六台叶轮直径4.1m大型斜15°安装轴流泵，单机配套功率1600kin，通过两级齿轮箱减速传动，水泵转速为73r/min，进水流道为肘形进水，出水流道为变径扩散管，采用快速闸门断流。 1.3流道部分流体数值计算 进水流道为肘形管，出水流道为变径扩散管，均起水流的引导作用，在出水流道外安装快速闸门断流。流道大部分采用钢筋混凝土结构。进水流道的底板至叶轮中心高度为4.25m，叶轮的淹没深度在叶轮中心以上3.5m。传统的流道装置试验是根据原型机组的控制尺寸来设计模型泵的装置流道，通过试验后，对流道或水力元件进行修整，直到满足设计要求。通常这一过程投入的时间、人力、精力、物力都是相当大的。本项目的进出水流道特请武汉水利电力大学进行了流道流体数值计算，通过流体数值计算，计算出流道的水力损失为0.5m，由水利部天津水利水电设计研究院科研所进行模型装置试验，试验结果表明，流体数值计算的损失与试验结果基本相符。这一成果可以为今后的大型泵站提供理论依据。 图一为经过流体数值计算后得出的模型流道形式。 （图一） 2 大型斜式轴流泵设计 水泵设计严格按照标书规定要求及国家有关标准执行；原型水泵的性能参数根据模型装置试验确定，原型泵水力元件设计严格以模型装置按相似定律进行设计（请见设计计算书及图纸）。 2.1水泵结构 水泵部分由转轮部件、泵轴部件、导轴承部件、泵体部件、泵轴密封部件、推力径向组合轴承部件组成，电机通过两级平行齿轮传动与水泵连接，机组的整体外观特请有关院校工业设计专业进行美化设计（请见图二）。 图二 机组三维造形图 2.2转轮部件 转轮是水泵机组的心脏，由转子体、叶片、压板等组成。叶片为ZG0Cr13Ni4Mo不锈钢单片整体铸造，叶片叶型设计根据模型叶片严格按几何相似换算，铸件经热处理消除应力后，叶片表面进行打磨清除夹沙及表面硬皮，在三轴座标仪上进行打点划线，找出转动中心及0o基准线。 叶片是保证水泵各项性能指标的关键，由于叶片是一空间曲面，传统的水泵叶片都是不进行机加工的，一方面是受到加工设备的限制，另一方面受传统理念影响，因此，原型泵组的各项性能指标能否达到期望的要求是难以保证的。本项目的叶片在大型泵上开创了机加工先例，而且采用的是当今最先进的五轴数控加工法。通过对模型泵叶片数控加工与打点加工对比试验，数控加工的叶片效率指标可提高1.5%，在设计净扬程为1.39m时的装置效率达69%。叶片加工精度的大幅度提高，使叶片型线偏差（标书要求为±6.15mm,.freelm）、型面波浪度、叶片表面粗糙度及各叶片重量差等重要质量指标得到了提高，从而为泵站高效、稳定可靠运行提供良好保证。本项目单个叶片的设计重量为1950kg，按传统两叶片间的重量差不大于150kg，给转轮体静平衡配重带来很大影响，静平衡得不到保证，将影响机组运行的稳定性。叶片数控加工后，两叶片间的重量差只有6kg，转轮体的配重很小，静平衡精度大大提高，从而机组运行的稳定性有了可靠保证。叶片进口边头部采用五截面样板检验；转子体为ZG270-500整体铸造，球体采用数控机床加工；叶片采用螺钉及压板固定于转子体上，叶片角度采用圆柱销定位，并可根据工况要求，调整叶片角度（调角范围为-4°～+4°），使叶片固定于某一角度运行，叶片出厂角度定为+2°。 2.3泵轴部件 水泵轴为一端法兰的空心轴，泵轴下法兰与转子体联接，泵轴与转子体采用螺栓联接横销传递扭矩，泵轴上端与鼓齿联轴器采用键联结，通过鼓齿联轴器与齿轮箱轴相联，鼓齿联轴器之间尚有间隙，以便调整泵轴与齿轮箱轴的轴向距离及同心度；泵轴及水泵转动部分采用滑动轴承及推力组合滚子轴承支撑轴向力与径向力，滚子轴承采用球面调心滚子推力轴承。泵轴材料为35号钢整体锻件，长为8085mm，是该泵最长件；根据计算泵轴直径原为Φ360mm，已能保证轴的强度及刚度要求，且有足够的安全系数；但考虑到该泵为斜式安装，轴的刚度将影响水导轴承的受力情况及泵的运行稳定性，因此设计时为了提高泵轴的刚度，泵轴直径加大到Φ410mm，且在轴的中间打孔，去除锻造轴内部疏散的金属并减小轴自身重量产生的挠度。在与导轴承和填料密封接触部位，泵轴上堆