第十一章蜗杆传动_免费下载.ppt

蜗杆传动 概述 普通圆柱蜗杆传动的基本参数及几何尺寸计算 普通圆柱蜗杆传动承载能力计算 圆弧圆柱蜗杆传动设计计算 普通圆柱蜗杆传动的效率、润滑及热平衡计算 圆柱蜗杆和蜗轮的结构设计 环面蜗杆传动 蜗杆传动的现状及发展方向 §11-2 普通圆柱蜗杆传动的主要参数及几何尺寸计算 一、 普通圆柱蜗杆传动的主要参数及其选择 中间平面：过蜗杆轴线且与蜗轮轴线相垂直的平面。 蜗杆传动在中间平面上相当于齿条与齿轮的啮合传动，故取中间平面上的参数（模数、压力角等）和尺寸（齿根顶圆、分度圆等）为基准，并采用齿轮传动的计算关系。 2．蜗杆头数z1和蜗轮齿数z2 蜗杆传动的传动比，i=n1/n2=z2/z1 ①z1可根据传动比和效率选定，单头蜗杆可实现大传动比，但η低，易自锁，多头蜗杆可提高η，但蜗杆头数过多，又会给加工带来困难。 z1：若传动比大，且要求自锁时，z1=1；若要求η高，传递功率大，z1可取2～4，常用2或4。 ②蜗轮齿数z2=iz1 z2过小易产生根切，为避免根切和保证传动平稳，通常z228；z2过大，尺寸增加与之啮合的蜗杆长度也随之增加，致使蜗杆刚度不足，影响正常啮合，z2≤80。 4．蜗杆的螺旋角β1与蜗轮螺旋角β2 在中间平面内，蜗杆传动相当于斜齿条和斜齿轮传动，且β1、β2同向， β1+β2=900 ，γ=β2；斜齿轮：β1=β2，旋向相反。 5．中心距 当蜗杆的节圆和分度圆重合时为标准传动，这时蜗杆与蜗轮间的中心距也为标准中心距a。 二、蜗杆传动变位的特点 普通圆柱蜗杆传动变位的主要目的是配凑中心距或传动比，使之符合标准值或推荐值。为了保持刀具尺寸不变，不能改变蜗杆的尺寸，因而只能对蜗轮进行变位。 三、蜗杆传动的几何尺寸计算 §11-3 普通圆柱蜗杆传动承载能力计算 一、蜗杆传动的失效形式及常用材料 1、失效形式 失效形式：点蚀、齿根折断、齿面胶合、磨损，无塑性变形。 闭式传动：胶合、点蚀； 开式传动：磨损、齿根折断。 —开式蜗杆传动多发生齿面磨损和轮齿折断，因此，应以保证轮齿弯曲疲劳强度进行计算。 —闭式蜗杆传动多因齿面胶合或点蚀而失效。因此，通常是按齿面接触疲劳强度进行设计，按轮齿弯曲疲劳强度进行校核。另外，还应作热平衡计算。 —蜗杆传动为防止蜗杆轴变形过大而影响啮合状况，还须进行蜗杆轴刚度计算。 2、常用材料 材料的基本要求：足够的强度、磨合和耐磨性。 蜗杆：碳钢或合金钢 高速重载：15Cr、20Cr并经渗碳淬火，或40、45、40Cr并经 淬火，以提高表面硬度，增加耐磨性，要求淬火 后的硬度达到40～55HRC，经氮化后的硬度为 55～62HRC。 低速中载：40、45，调质，硬度220～300HBS； 蜗轮：铸造锡青铜ZCuSn10P1，ZCuSn5Pb5Zn5，用于vS3m/s的 重要传动； 铸造铝铁青铜ZCuAl10Fe3，用于一般用途，vS≤4m/s; 灰铸铁HT150、HT200：用于vS2m/s。 各分力方向的确定: Fa1方向的确定：根据蜗杆的转向及螺旋线方向按左（右）手定则确定。 例： 三、 蜗杆传动强度计算 计算准则： 防止点蚀和胶合：接触疲劳强度准则 防止磨损和折断：弯曲疲劳强度准则 计算对象：蜗轮 原因：①蜗轮材料差（蜗杆常用碳钢或合金钢，并作淬火处理， 蜗轮常采用青铜，使其形成具有良好减摩性的滑动摩擦 副）； ②中间平面内，蜗杆齿形齿根强度高于蜗轮轮齿的强度。 计算特点 闭式传动：按齿面接触疲劳强度设计，然后校核齿根弯曲 疲劳强度，由于散热较差，发热大，为防止胶 合，还应进行热平衡计算； 开式传动：按齿根弯曲疲劳强度设计。 1、蜗轮齿面接触疲劳强度计算 在中间平面内，蜗杆传动相当于斜齿条与斜齿轮的啮合传动，因此蜗轮可当作斜齿圆柱齿轮，把蜗杆传动的参数带入到赫兹公式，可得蜗轮齿面接触疲劳强度的校核公式。 校核公式 式中 ZE弹性影响系数，对于青铜或铸铁蜗轮与钢蜗杆配对 时，取ZE=160MPa1/2；Zρ：接触系数，考虑接触线长 度L0和曲率半径对接触强度的影响；K：载荷系数， 同齿轮传动。 设计公式 2、蜗轮轮齿弯曲疲劳强度计算 计算特点：把蜗轮近似地当做斜齿圆柱齿轮来考虑，只是应将蜗杆传动参数代入， 校核公式 四、蜗杆的刚度计算 如果蜗杆变形过大，会影响蜗杆、蜗轮的正确啮合，