连铸连轧－结晶器保护渣.pptVIP

* * 保护渣熔化温度对铸坯纵裂的影响 过高的保护渣熔化温度使得润滑渣膜的厚度减小，从而导致铸坯和结晶器之间摩擦力增加，纵裂指数提高； 在拉速提高的情况下，保护渣消耗量降低，此时应选择熔点相对低一些的结晶器保护渣。 * * 2）保护渣与铸坯横裂的关系 保护渣对表面横裂的影响体现在保护渣物性对振痕深度的影响，因为振痕是表面横裂的根源。 横向裂纹产生的原因： 横裂纹产生于结晶器初始坯壳形成振痕的波谷处，振痕越深，则横裂纹越严重。在波谷处，由于：①奥氏体晶界析出沉淀物(AlN、Nb(CN))， 产生晶间断裂；②沿振痕波谷S、P元素呈正偏析，降低了钢的高温强度。这样，振痕波谷处，奥氏体晶界脆性增大,为裂纹产生提供了条件。(2)铸坯运行过程中,受到外力(弯曲、矫直、鼓肚及辊子不对中等)作用时,刚好处于低温脆性区的铸坯表面处于受拉伸应力作用状态，如果坯壳所受的拉伸力1.3%，在振痕波谷处就会产生裂纹。 振痕产生机理 * * * * * * 保护渣耗量增加,横裂纹产生倾向减小,见右图所示。保护渣耗量基本公式: 渣粘度η和拉速V乘积增加，渣耗量Q减少, 坯壳易与铜板粘结。为防止粘结，又要降低振痕深度,渣耗量要合适。渣耗量通常要大于0.3kg/m2，这是最低要求。 * * 9. 保护渣应用范例 9.1 大板坯连铸保护渣 9.2 薄板坯连铸保护渣 9.3 方坯连铸保护渣 9.4 合金钢连铸保护渣 9.5 超低碳钢连铸保护渣 * * 9.1大板坯连铸保护渣 由于大板坯和宽厚板坯产量大，金属收得率高和节约能源，在连铸产量中占有较大比例。 大断面的铸坯裂纹敏感性强，尤其是表面纵裂纹，是大板坯连铸的一个主要问题。其次是表面夹渣，这些缺陷与保护渣性能密切相关。 * * 大板坯凝固特点 （1）凝固过程中，沿宽边水平方向有较大的拉伸应力，随铸坯宽度增大而增大，是造成板坯纵裂纹的主要原因； （2）凝固过程中，结晶器各部位温度场不均匀，凝固壳厚度不等，尤其是含碳量为0.10％～0.15％的钢种； （3）连铸过程中，结晶器壁与坯壳之间的缝隙不同，渣膜厚度相差很大，传热性能差异造成坯壳厚度不同，易引起纵裂纹产生； * * 大板坯连铸保护渣性能选择 （1）熔化温度的选择 对宽板坯使用的保护渣来说，熔化温度可以影响熔渣层厚度、渣膜厚度、保护渣消耗量及润滑等，这些性能是否适当对纵裂纹产生影响很大。 高速大板坯用结晶器保护渣，熔化温度一般控制在1000～1100℃ 。 （2）保护渣消耗量 板坯拉坯速度在1.6～2.0m/min时，保护渣的消耗量应该大于0.3kg/m2，或者大于0.4kg/t钢。 上海宝山钢铁公司生产大板坯时使用的连铸保护渣的消耗量在0.4kg/t钢左右。 * * （3）粘度的选择 保护渣的粘度应根据拉坯速度进行调整，主要要保证合适的消耗量，使之形成稳定的渣膜，一般情况下，高速浇注的保护渣应采用低粘度。 对大板坯连铸保护渣粘度的选择，可以采用经验公式： η(1300℃ ) · Vc=0.1~0.35 （4）结晶性能的选择 从大板坯连铸生产角度出发，要求熔渣尽可能呈玻璃态，凝固后则为玻璃体，这样可以改善坯壳与结晶器之间的润滑，减少固相摩擦，有利于提高铸坯的表面质量和减少纵向裂纹的产生。 （5）融化速度的选择 由于板坯连铸时在宽度方向上液面波动较大, 因此要求保护渣熔速较快, 以形成足够的液渣层厚度, 覆盖整体的钢液表面。 * * 大板坯连铸结晶器保护渣实例 钢种：低碳钢和中碳钢（C：0.08～0.20％） 拉坯速度：1.3m/min； 铸坯断面尺寸：(210～250) ×(900~1930)mm； 化学成分，％： 熔化温度：1080℃； 粘度（1300℃）：0.12Pa.s； 熔化速度（1300℃）：24s。 CaO SiO2 Al2O3 Na2O+K2O F Li2O C 39.6 36.0 1.8 12.0 6.4 0.4 3.3 * * 9.2 薄板坯连铸保护渣 薄板坯连铸以产量高，节约能源、节省投资费用、减少加工成本、提高产品质量、经济效益好以及产品接近成品等优点，受到许多冶金企业的青睐，发展速度比较快。通常所说的薄板坯连铸，是指铸坯厚度在30～70mm范围内，采用浸入式水口保护浇注的连铸工艺。 目前，国内很多厂家已经投产薄板坯连铸生产线，如本钢、珠江钢厂、张家港钢厂、邯郸钢厂等。 * * 薄板坯连铸的特点 拉坯速度快，一般拉速为3.0～6.0m/min，表面振痕浅，表面质量好； 由于拉速快，单位时间注入结晶器内的钢液量大，且水口形状为扁状，结晶器内钢液搅拌剧烈，容易导致卷渣； 薄板坯结晶器处温度场不均匀和流股