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表面工程 氧化处理 磷化处理 氧化处理 1、为什么要氧化处理? 2、氧化膜生成的基本原理 3、氧化处理的方法及前处理 4、氧化处理工艺——高温氧化处理 、常温氧化处理、无碱氧化处理、 5、氧化处理后 磷化处理 概述 磷化膜的形成机理及磷化工艺 磷化的作用及用途 磷化组成及性质 影响磷化的因素 磷化后处理及检验 1.概述 1.1定义： 使金属与磷酸或磷酸盐化学反应，在其表面形成一层稳定磷酸盐膜的处理方法叫做磷化处理。 磷化是常用的前处理技术，一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，原理上应属于化学转换膜处理，主要应用于钢铁表面磷化，有色金属（如铝、锌）件也可应用磷化。 磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。 1.2磷化处理发展的三个时期 奠定磷化技术基础时期 　　磷化膜用作钢铁的防腐蚀保护膜，最早的可靠记载是英国Charles Ross于1869年获得的专利。从此，磷化工艺应用于工业生产。在近一个世纪的漫长岁月中，磷化处理技术积累了丰富的经验，有了许多重大的发现。一战期间，磷化技术的发展中心由英国转移至美国。 磷化技术迅速发展时期 　　1909年美国T.W.Coslet将锌、氧化锌或磷酸锌盐溶于磷酸中制成了第一个锌系磷化液。这一研究成果大大促进了磷化工艺的发展，拓宽了磷化工艺的发展前途。Parker防锈公司研究开发的Parco Power配制磷化液，克服了许多缺点，将磷化处理时间提高到lho。 1929年Bonderizing磷化工艺将磷化时间缩短至10min, 1934年磷化处理技术在工业上取得了革命性的发展，即采用了将磷化液喷射到工件上的方法。 磷化技术广泛应用时期 　　二战结束以后，磷化技术很少有突破性进展，只是稳步的发展和完善。磷化广泛应用于防蚀技术，金属冷变形加工工业。这个时期磷化处理技术重要改进主要有:低温磷化、各种控制磷化膜膜重的方法、连续钢带高速磷化。当前，磷化技术领域的研究方向主要是围绕提高质量、减少环境污染、节省 能源进行。 2.磷化膜的形成机理及工艺 用含有锰、铁、锌的磷酸二氢盐作磷化剂，在金属与溶液的界面，发生化学反应 M(H2PO4)2 → MHPO4↓ + H3PO4 MHPO4 → M3(PO4)2↓ + H3PO4 可溶性的磷酸二氢盐水解生成不溶性的磷酸氢盐和磷酸盐。 3Fe +2H3PO4 ＝Fe3(PO4)2 +3 H2 ↑ 反应生成的不溶于水磷酸盐在金属表面沉积成为磷酸盐保护膜。 电化学机理：认为是一种微电池作用的结果 阴极反应：2H-+2e=H2 阳极反应：Fe-2e=Fe2+ Fe2+ +2H2PO4-=Fe(H2PO4)2 Fe(H2PO4)2= FeHPO4+ H3PO4 3FeHPO4= Fe3(PO4)2↓+ H3PO4 阴极反应：2H-+2e=H2 同样，阳极反应生成物还有Mn3(PO4)2 ﹑Zn3(PO4)2一起结晶，形成磷化膜。 磷化工艺主要有：高温﹑中温和常温磷化 磷化处理 生产中可根据钢铁对表面磷化膜的不同要求选用不同的工艺。高温磷化优点是膜层较厚，具有耐蚀性﹑耐热性﹑结合力和硬度都比较好，磷化速度快；缺点是工作温度高，耗能大，溶液蒸发量大，成分变化快，常需调整，且结晶粗细不均匀。中温磷化的优点是膜层的耐蚀性接近高温磷化膜，溶液稳定，磷化速度快，生产效率高；缺点是溶液较复杂，调整较麻烦。常温磷化的优点是节约能源，成本低，溶液稳定；缺点是耐蚀性较差﹑结合力欠佳，处理时间较长，效率低。 3.磷化作用及用途 3.1、磷化作用 　　（1）涂装前磷化的作用 　　①增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间结合力。 　　②提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性。 　　③提高装饰性。 　　（2）非涂装磷化的作用 　　①提高工件的耐磨性。 　　②令工件在机加工过程中具有润滑性。 　　③提高工件的耐蚀性。 3.2、磷化用途 　　钢铁磷化主要用于耐蚀防护和油漆用底膜。 　　（1）耐蚀防护用磷化膜 　　①防护用磷化膜 用于钢铁件耐蚀防护处理。磷化膜类型可用锌系、锰系。膜单位面积质量为10-40 g/m2。磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈蜡等。 　　②油漆底层用磷化膜 　　增加漆膜与钢铁工件附着力及防护性。磷化膜类型可用锌系或锌钙系。磷化膜单位面积质量为0.2-1.0 g/m2（用于较大形变钢铁件油漆底层）；1-5 g/m2（用于一般钢铁件油漆底层）；5-10 g/m2（用于不发生形变钢铁件油漆底层）。 　　（2）冷加工润滑用磷化膜 　　钢丝、焊接