钻孔灌注桩堵管危害及处理方法.docxVIP

堵管产生的危害 发生堵管事故后,处理不当,则不得不拔管进行第二次灌注,而在这一过程中,原灌入的砼逐渐进入初凝,第二次灌注有可能在新老砼之间形成一断面,即造成“断桩”,使桩体质量下降。另外,堵管后处理和拔管时间过长,往往砼在导管的堵塞部位凝固,难以清除掉,最后只得报废1根或多根导管。由此可见,堵管事故不仅降低施工效率,处理不好,还会影响桩体质量,增加材料消耗。二、堵管原因分析 引起堵管的因素很多,但直接导致堵管的原因主要有一下几点: (1)水灰比控制不当:水灰比过大,水泥浆液与骨料会产生离析,粗骨 料下沉, 造成堵管;水灰比过小,砼流动度小,导管排砼不畅通,造成堵管。 (2)骨料选配不好:粗骨料粒径过大,用量过多,细骨料用量偏少,砼流动度小,在灌注过程中,粗骨料易下沉,造成堵管。 (3)隔水塞规格选择不合理:隔水塞规格偏大,外径接近导管内径,则下降过程中被导管异径部位卡住而堵管;隔水塞规格偏小,胶皮密封不好,下降过程中砼浆液卡住隔水塞,造成堵管。 (4)导管弯曲,同心度差:若导管弯曲,同心度不好,初灌时,则卡住隔水塞,造成堵管。（5）埋管深度过大:导管埋深大于12m,导管的灌注阻力增大,导管的砼难以排出导管外,如果此时不及时拔管,砼在导管中就可能被挤紧而堵管。(6)泥浆密度过大:清孔不好,泥浆密度过大,泥皮厚,对导管外砼的上升产生较大的阻力,降低了导管的排砼能力,使砼易在导管中被挤密堵塞。 (7)水塞效应:导管接头处密封不好或焊缝有砂眼而漏水较多,则在灌注过程中容易产生水塞效应,引起砼堵塞导管。 (8)气塞效应:砼灌注出口与漏斗之间的落差较大,灌注速度较快,则易将大量空气带入导管中产生高压气塞,如果气塞挤破导管焊缝或导管垫子,导致漏水则引起水塞效应而堵管。 (9)灌注时间:在灌注中发生机故、停电等意外事件或砼装满导管、漏斗,使砼在导管中停留过长,则砼在导管中局部被挤压密实或趋于初凝从而堵塞导管。 (10)气温:天气炎热,砼中水分及易蒸发,使砼速凝或粘结在导管内壁上,形成很厚的砼壁(厚膜)而引起堵管;气温在零度以下,砼会在导管内壁形成坚硬的冻结壁(厚膜)亦能引起堵管。三、防止堵管的措施 如前所述,堵管事故的危害性是很大的,必须采取一切有力的措施预防赌管事故的发生,将事故隐患消灭在灌浆之前,桩孔之外,针对堵管发生原因和经验,应认真抓好以下几项措施: (1)加强责任心,不断提高人的技术素质:砼灌注过程是受人的因素制约过程,以上所述引起堵塞发生的直接原因通常可以人为控制。如果人的技术素质不高,责任心不强,管理不好,在砼灌注过程中就会发生堵管事故。因此,要防止堵管事故发生,首先要加强操作人员的培训,提高他们的技术素质、管理水平和增强责任感。特别是质检、配料搅拌、灌注等几个关键岗位要明确责任,强化管理,杜绝一切事故隐患。 (2)导管质量必须符合要求:新导管在使用前要进行压力实验,即被密封的导管在0.7Mpa水压下焊缝不得漏水。导管同心度不超过±2mm。下入孔内的导管其连接部位必须密封。不使用弯曲或不同心的导管。(3)努力提高清孔效果:要搞好第一次清孔,这是清孔的关键。第一次清孔做的好,那么第二次清孔就会明显的更好。第二次清孔时,在沉渣小于10cm的条件下,要把泥浆密度降至1.2以下,漏斗粘度降至20s以下。 (4)控制好导管埋深和出料落差:拔管前的导管埋深控制在6m左右最佳。埋深太大,增大灌注阻力,导致堵管;埋深太小,则增加拔管次数,灌注时间和劳动强度加大。另外,埋深太小时,有可能导管底部漏出砼面或砼面上的泥浆浮渣流入导管内,造成桩体局部缺陷。一般最小埋深不底于2.0m。砼出料口至漏斗的落差要求控制在1m以内时,最好出料口与漏斗处于同一高度。 (5)选择使用的隔水塞:常用的隔水塞有水泥塞、砂包、隔水球等。使用水泥塞时,其直径比导管内径小18-20mm为好;使用隔水球时,其直径比导管内径小1.0mm左右即可。 (6)保持设备性能完好:认真遵守设备使用维护保养制度,按规定对设备进行定期维护保养,使设备始终处于完好状态。设备的易损件工地上必须有备用品,以便灌注中发生机故时及时换用。 (7)定期活动导管:在灌注过程中,应定期活动导管,即每灌0.8-1.2m3砼,活动几下导管,活动间距为0.3m左右,不得超过0.5m。其作用是即可以密实导管下部的砼,提高桩体质量,同时有可使砼在导管内畅通,提高导管灌注能力。这是防止导管被堵塞的有效方法之一。四、堵管发生后处理方法 堵管事故发生后,必须采取果断措施迅速处理,并应针对不同的堵管类