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盘形锻造加热炉数值模拟 　　摘 要：盘形锻造加热炉的结构单一、炉子的热效率低、自动化控制水平比较差、炉温的均匀性差。为了提高加热炉的热效率，改善炉温的均匀性，有必要对室式锻造加热炉进行研究及优化。加热炉内温度较高，难以测量内部传热状况，不利于实验研究。为了研究加热炉内的各种热工过程，更加精细的知道加热炉内气体流动、火焰燃烧和内部传热过程，可以利用数值模拟技术进行模拟分析。本文以某公司盘形锻造加热炉为研究对象，对其进行数值模拟，结果表明整体的模拟结果比较真实可信，文中还为存在的问题指明了优化方向，可为实际工作提供指导意义 关键词：盘形锻造加热炉 数值模拟 温度场 速度场 引言 室式锻造加热炉生产能力较小，炉温能够进行灵活的控制，有利于加热一些对加热制度要求较为严格的特殊钢坯。但是室式炉的结构比较单一，炉体制作过程比较粗糙，炉门等处的封闭性不好，会造成高温炉气的外漏，降低炉子的热效率。另外，室式炉的自动化控制水平比较差，单凭人工控制很难掌握燃烧的效果和保?C炉温的均匀性。为了提高加热炉的热效率，改善炉温的均匀性，有必要对室式锻造加热炉进行研究及优化[1]。加热炉内温度较高，难以测量内部传热状况，不利于优化设计和开发新型高效的加热炉。为了研究加热炉内的各种热工过程，更加精细的知道加热炉内气体流动、火焰燃烧和内部传热过程，可以利用数值模拟技术对其进行数值模拟[2-5]，得到炉内流场、温度场、浓度场等的分布并对其进行分析研究，找出可行的节能优化措施。本文以某公司盘形锻造加热炉为研究对象，对其进行数值模拟，并对模拟结果进行分析，寻求优化方向 1.物理模型的建立 1.1几何模型 该盘形锻造加热炉的主要结构参数为：炉膛高度为1200 mm，炉子内径为8369 mm，炉膛宽度为2835 mm，烟道内径为2700 mm。选取炉底为计算基准水平面，燃烧器中心高度距炉底距离为500 mm，烟道高度为800 mm。烧嘴非均匀的分布在外墙体上，烧嘴的疏密程度以及烧嘴的热负荷与加热制度有关。一加段烧嘴较多且热负荷最大，二加段次之，均热段烧嘴最少且热负荷较小，该盘形锻造加热炉结构俯视图如图1所示。盘形锻造加热炉内燃烧的是高炉煤气和焦炉煤气的混合气体，混合比例为6：5 图2 盘形锻造加热炉网格划分图 1.2网格划分 本文对几何模型进行了简化，只对炉膛空间进行数值模拟，且视炉门为常闭状态，所以该几何模型较为简单且规则，综合考虑计算的精度和收敛性，使用T-Grid对其整体进行划分网格，主要包含四面体网格单元，划分出200多万个网格。网格生成图如图2所示 2.数学模型的建立 几乎所有的流动问题都要用到动量守恒方程和质量守恒方程[6]，若实际问题涉及传质传热或可压性流动性特征时，还需要使用能量守恒方程，若研究的流动问题带有粘性特征时，还需要使用粘性应力方程。本文用到的主要方程有： 连续方程： （1） 动量方程： （2） 能量方程： （3） 其中： ―密度， ―速度， ―稀疏相增加到连续相中的质量， ―重力体积力和其它体积力，P―静压， ―应力张量，H―焓值，m―质量分数 本文选用标准 湍流模型、PDF扩散燃烧模型、P-1辐射模型，求解方法选用二阶迎风格式。将煤气入口定义为速度入口边界条件，各入口的速度根据不同加热段所需的热负荷来计算得到；空气入口定义为质量入口边界条件。燃烧器选用的是套管式，外管喷射空气，内管喷射燃气。烟气出口边界条件定义为压力出口。为了简化计算，本文将钢坯吸热量计算出来并以热流密度形式定义给炉底相应位置，所以炉底利用热流边界条件定义为吸热边界条件。炉子内外墙体、炉顶统一定义为wall边界条件，看作无滑移绝热壁面 3.模拟结果分析 3.1压力场分析 图3为各加热段纵截面的炉膛压力场分布图，图4为烧嘴中心所在高度横截面炉膛的压力场分布图 图3各加热段纵截面压力场分布 图4烧嘴中心所在高度横截面压力场分布 图5烧嘴中心高度横截面不同环线上压力分布 从图3和图4可以看出，整个炉膛处于微正压状态，平均压力在6 Pa左右。炉膛压力从一加段到均热段是越来越小的，这有利于烟气从一加段向均热段流动，烟气顺着钢坯加热方向移动。由于烟气的扰动作用较小，烟气对钢坯的对流换热也比较小。所以在钢坯加热的过程中，辐射换热是占主导的，而对流换热则是次要的。从一加段的压力分布可以看出，压力梯度比较大，在烧嘴附近压力较低，并且分布成环状，外环压力大内环压力低，这有利于烟气的回流，促进热交换，使炉温更均匀。在二加段中间部位压力稍低，四周压力略高，这说明在二加段也有烟气的回流形成了一个漩涡。均热段各处的压力几乎没有变化。从一加段到均热段，燃气的供给量