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潜在失效模式及后果分析 FMEA 课程安排： FMEA概述 设计FMEA 过程FMEA 练习 概要 什么是FMEA: FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是： （a）认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果； （b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施； （c）将全部过程形成文件。 FMEA的实施 成功实施FMEA的最重要因素之一是时间性，其含义是指“事前行为”而不是“事后练习”。 。 FMEA的编制责任通常指派到某个人。 FMEA的输入应是小组的努力。 潜在失效模式及后果分析 系统 功能 要求 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严重度S 级别 潜在失效起因/机理 现行控制 预防 频度O 现行控制 探测 探测度D RPN 建议措施 责任目标及完成日期 措施结果 采取的措施 S O D RPN P2 功能、特性或要求是什么？ 会有什么问题？ 无功能 部分功能/功能 过程/功能降级 功能间歇 非预防功能 后果是什么？ 有多槽糕？ 起因是什么？ 发生的频率如何？ 怎样能得到预防和探测？ 该方法在探测时有多好？ 能做些什么？ 设计更改 过程更改 特殊控制 标准、程序或指南的更改 项目： 设计职责： 编制： 编号： 小组: 诸葛亮（技术）、关羽（质量） 关键日期： 编制日期： 修订日期： 进行FMEA时的三种情形： 新设计、新技术或新过程； 对现有设计或过程的更改； 将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用。 跟踪： 每个小组的环境不同，因而各自的评分必然是不同的（评分带有主观性）； 建议对FMEA文件进行评审，包括管理评审； 如果没有积极有效的预防/纠正措施，FMEA的价值将是非常有限的； FMEA是动态文件，应始终反映最新水平以及最近的相关措施，包括开始生产以后 责任工程师负责跟踪以确保措施实施： a）对设计、过程及图样进行评审，以确保建议的措施得到实施； b）确认更改已纳入到设计/装配/制造文件中 c）对设计/过程FMEA、FMEA的特殊应用以及控制计划进行评审。 FMEA以最严密的方式总结了设计一个部件、子系统或系统时小组的设计思想，这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计中正常经历的思维过程 根据潜在失效模式后果对“顾客”的影响，开发潜在失效模式排序清单，从而为设计改进、开发和确认试验/分析建立一套优先控制系统 设计FMEA 顾客的定义：不仅仅是“最终使用者”，还包括负责整车或更高一层总成设计的工程师/设计组以及负责生产、装配和服务活动生产/工艺工程师 设计FMEA 小组的努力：负责的工程师最后具有FMEA和团队工作推进经验 设计FMEA是一份动态文件，应： 设计FMEA 在一个设计概念最终形成之时或之前开始； 在产品开发的各个阶段，发生更改或获得更多的信息时，持续予以更新； 在产品加工图样完工之前全部完成。 设计FMEA不依靠过程控制来克服潜在的设计缺陷，但是它的确要考虑制造/装配过程的技术/身体的限制，例如：拔模斜度、表面处理的限制等 设计FMEA从列出设计期望做什么和不期望做什么的清单，即设计意图开始。 设计FMEA 设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零件的框图开始 框图说明了分析中的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。框图的复制件应伴随FMEA过程 设计FMEA的一个关系框图（分析中所考虑的项目） 开关 灯罩 灯泡总成 极板 电池 弹簧 也可用其他形式的框图 1 2 3 4 5 5 4 连接方法：1.不连接（滑动配合） 2.铆接 3.螺纹连接 4.卡扣连接 5.压紧装接 设计FMEA的P图 轴承 个体差异： 顾客使用： 内部环境： 随时间改变： 外部环境： 输入信号： 理想功能： 控制因子： 错误状态： 设计FMEA的边界图 钢球 密封圈：防尘 外圈：固定 保持架：钢球位置 灰尘 钢球 内圈：固定 润滑脂：润滑 空气、温度、湿度 潜