机械制造工学课件 第15讲.pptVIP

第五章 机械加工表面质量;§5-3;§5-1 概述;? 零件加工表面沿深度的组成及变化;;表面粗糙度：是指表面微观几何形状误差，其波长与波高的比值在L/H＜50的范围内，波距1mm。 表面波度：是介于加工精度（宏观几何形状误差L/H ≥1000）和表面粗糙度间的一种带有周期性的几何形状误差，其波长与波高的比值在50＜L/H＜1000的范围，波距=1~10mm 纹理方向： 纹理方向是指表面刀纹的方向，它取决于表面形成过程中所采用的机械加工方法。 表面缺陷：是加工表面上一些个别位置上出现的缺陷。例如：砂眼、气孔、裂痕等。;1) 表面层冷作硬化(简称冷硬)：在机械加工中,零件表面层产生强烈的冷态塑性变形后,引起的强度和硬度都有所提高的现象。一般情况下表面硬化层的深度可达0.05 ～0.30mm。 2) 表面层金相组织的变化：机械加工过程中，由于切削热或磨削热的作用引起工件表面温升过高，表面层金属的金相组织发生变化的现象。 3) 表面层残余应力：是由于加工过程中切削变形和切削热的影响，工件表面层产生的残余应力。;二、表面质量对零件使用性能的影响 ;零件表面质量;1）表面粗糙度对零件的密封和摩擦性能的影响很大。降 低粗糙度到一定值是保证良好密封、防止泄漏、降摩 减摩、提高效率和节能降耗的有效途径； 2）表面粗糙度对机械产品的精度、寿命等起重要作用。 零件设计时，确定表面粗糙度要求时，应考虑其使用 及工艺方法的可行性和经济性； 3）图纸上一般不规定零件表层的物理机械性能，当达到 表面粗糙度要求时，表层物理机械性能也能满足。重 要机械零件（如在高速、重载荷下工作，要求零件有 较高的疲劳强度和耐磨性的零件）才作规定； 4）零件精度等级与表面粗糙度值两者应协调一致。 ;;一、 切削加工表面粗糙度影响因素及改善措施 ; 加工过程中存在塑性变形等。物理因素影响一般比较复杂，与加工表面形成过程有关，如积屑瘤、鳞刺和振动等。;1）工件材料的影响 （1）塑性材料：塑性、韧性愈好，塑性变形愈大，加工 表面愈粗糙。中碳钢和低碳钢的工件，为改善切削性能 ，减小表面粗糙度，粗??精加工前正火或调质处理。 （2）脆性材料：切屑的崩碎性，加工表面粗糙。 2）切削速度的影响 加工塑性材料，切削速度对表面粗糙度的影响（对积屑 瘤的影响）见如下图所示。切削速度越高，塑性变形越 不充分，表面粗糙度值越小。 低速宽刀和高速精切，表面粗糙度值小。 ;;3）进给量的影响 减小进给量可减小切削残留面积高度，切削塑性变形减 小，有利于表面粗糙度值下降。 进给量太小，刀刃在切削过程形成挤压效应，增加工件 塑性变形，表面粗糙度值变大 。 4）切削深度的影响 切削深度对表面粗糙度的影响不明显。 5）工艺系统振动 工艺系统低频振动，产生表面波度；工艺系统高频振动 将会对粗糙度产生影响。确保工艺系统有足够的刚度和 采用积极的消振和减振措施，如适当增加阻尼、接触刚 度等。 ;6）刀具的影响 （1）刀具的几何形状及刃磨质量 ①减小刀具的主偏角、副偏角，增大刀尖圆弧半径均 能有效地降低表面粗糙度值； ②适当增大刀具前角，刀具轻松切入，减少切屑塑性 变形，可降低粗糙度值。前角不能太大，否则刀刃有 嵌入倾向，会增大表面粗糙度值； ③前角一定，增大后角，钝圆半径减小，刀刃磨钝后 ，后刀面与已加工表面产生摩擦和挤压，有利于减小 的粗糙度值。刀具后角不能太大，否则刀刃强度下降 ，易产生切削振动，对表面粗糙度不利。 ;（2）刀具的材料 化学成分不同，刀具与被加工材料分子亲合程度、摩 擦系数等均不同。相同切削条件下，用硬质合金加工 的表面粗糙度要比用高速钢好，金刚石刀具加工比用 硬质合金好，金刚石刀具主要用于有色金属及合金件 的镜面加工，其原因在于： ①金刚石硬度和强度高，能在高温下保持其性能，长 时间的切削，其刀尖圆弧半径和刃口半径均能保持不 变，刃口锋利； ②金刚石系共晶结合，与其它金属材料亲合力很小， 切屑不会焊接或粘结在刀尖上(即不产生积屑瘤)； ③金刚石刀具前后刀面摩擦系数非常小，切削力及表 面金属塑性变形程度小，可降低加工表面粗糙度值。 7）其他因素：合理使用冷却润滑液等;影响切削加工表面粗糙度的因素; 工件的磨削表面是由砂轮上大量磨粒刻划出无数极细的刻痕形 成的，工件单位面积上通过的砂粒数越多，则刻痕越多，刻痕的等 高性