钣金工艺规程.docVIP

1、本标准规定了下料、划线、排版、样板制作、卷筒组装等工序的有关技术要求。 本标准适用于公司压力容器制造。 2、下料： 2.1 下料前领料人与材料保管员及检验员共同检查材料标记和确认标记是否符合设计图样的规定，若需代用，必须有设计部门或委托单位技术部门的代用手续。 2.2 下料时若有与机械加工和外协件相配合的重要尺寸，可以等工件加工完毕和外协件到货，或等有关人员确定尺寸后方可下料。 2.3 下料时应根据图样要求进行排版，属于分片（段）的零件下料应作标记，以防混淆。 2.4 依据材料的用途全面考虑组对焊接加工方法，决定下料尺寸留下相应的加工余量。 3、划线方法： 3.1 计算法：根据计算所得各个尺寸画成展开图，加上加工余量。 3.2 图解划线法： 用几何作图法将物体展开后加上加工余量等从而得出坏料尺寸。 3.3 样板划线法： 先用计算法和图解划线法把坏料的图形制成样板，然后将样板贴到准备的材料上，依样画出坏料的边缘线。 4、排版要求： 下料时的焊缝布置除图样规定外，还应按GB150-98《钢制压力容器》的规定，合理布置焊缝，满足结构要求。 4.1 筒体的最短筒节长度：不小于300MM。 4.2 圆筒的A类焊缝的端点与相邻筒A类焊缝的距离应大于名义厚度δn的三倍，且不小于100MM。 4.3 容器内件和壳体焊接的焊缝边缘应尽量避开圆筒相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。 4.4 尽量避免开孔位置开在焊缝。 5、样板制作： 5.1 样板材料用刚性较强厚度0.75MM的铁皮制成，并经检验员检查。样板边缘应光滑整齐，角度准确，表面平整，接头牢固。 5.2 样板各部分尺寸偏差： 5.2.1 长度及宽度偏差=0～1MM； 5.2.2 两端孔心偏差=0～1MM； 5.2.3 相邻孔心距偏差=0.5MM。 6、划线要求： 6.1 划线须用经过核对，计量检定的钢尺测量。 6.2 剪切后需拼接的容器筒体、封头等坏料不留加工余量；如工件毛坏为单独件，且对边缘质量要求严格时，应留加工余量。 6.3 对接焊缝横向收缩量（H）可参照下列公式： 单面焊接H=0.165S+0.5(MM) 双面焊缝H=0.165S+0.5+0.33(MM) 注：S—为材料厚度（MM） 6.4 划线时应做到线条清晰均匀，尺寸准确。各种零件的数量尺寸等应符合图样和工艺文件的要求，各线条样冲眼的偏差不得大于0.5MM。 6.5 划线公差： 6.5.1 根据筒体直径算出展开长度，在钢板上划直线，若板材没切边应余量30-50MM。 6.5.2 筒节尺寸的允许偏差，应符合表1规定。 表1 测量部位 环向对接 环向搭接 板长AB （CD）≥10000 板长AB （CD）≥10000 宽度AC、BD、EF ±1.5 ±1 ±2 长度AB、CD ±2 ±1.5 ±1.5 对角线之差AD-BC ≤3 ≤2 ≤3 直线度 AC、BD ≤1 ≤1 ≤1 AB、CD ≤2 ≤2 ≤3 6.5.3 同一筒体相邻筒节的周长划线允差见表2。 表2 筒体板厚 δN≤6 6δN≤10 10δN≤16 δN16 周长划线允差 0.7 1.0 1.5 2.0 6.6 划线要避开原标记移植号，如无法避开，必须先进行标记移植。 6.7 划线尺寸经检验无误后，下料。 7、卷筒、组装： 7.1 圆筒卷制前检查调整卷板机上下辊，使其平行。 7.2 钢板两头R压制后用样板检验应符合图样要求。防止圆筒接口外凸或内凹。 7.2.1 钢板弯卷时，板材在上下辊之间必须放正，使板材端头边缘与卷辊轴线平行，防止出现锥度。 卷筒时施加一定的过卷量，并在此曲率下往复卷动几次。 7.2.2 在弯卷直径较大的且壁厚较薄的圆筒时，应由行车配合，以防 止由于钢板自重而使已卷好的圆筒回直或压扁失形。 7.3 圆筒纵焊缝对点焊： 7.3.1 圆筒两端应平整，且端头上的错边量不超过1.5MM，对口错边量应符合工艺要求。 7.3.2 点焊：从对口中间向两端点焊，接口间隙要符合规定。 7.3.3 矫圆：点焊后应进行矫圆，矫圆后的圆度应达到工艺要求。 7.4 筒节组装： 7.4.1 相邻两筒节环缝错边量要均匀符合工艺要求。 7.4.2 相邻两筒节纵焊缝距离应大于3δN（钢板名义厚度），且不小于100MM。 8、封头的下料与拼装： 8.1 封头展开下料尺寸 整体拉伸椭圆封头毛坏展开公式： DP=1.2(Di+S)+2h 整体拉伸球形封头毛坏展开公式: DP=1.41(Di+S)+2h(当无直边2h改为2S) 式中: DP:毛坏直径 Di:公称直径 S:板厚 H:直边高度 8.2 封头由瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向 的。径向焊缝