继电器盖注塑成型工艺及模具设计.doc

《塑料成型工艺及模具设计》 课程设计说明书 题目：继电器盖注塑成型工艺及模具设计 2012年10月12日 目录 第一章 塑料件工艺性分析 1.1 塑料件形状分析 1.2 塑件的材料分析 1.3 塑件的结构工艺性分析 第二章 注射模结构设计 2.1 型腔数目的确定 2.2注射机型号的确定 流道的设计 3.1主流道尺寸 3.2主流道衬套的形式 3.3 定位圈的设计 3.4分流道的设计 第四章 浇口的设计 第五章 成型零件设计与计算 5.1成型零件的机构设计 5.2成型零件钢材选用 5.3成型零件工作尺寸的计算 推出机构设计 6.1推件力计算 6.2确定顶出方式及顶杆位置 6.3先复位机构 泠却系统设计 参考文献 第一章 塑料件工艺性分析 1.1 塑料件形状分析 1.该工件壁厚均匀均为2mm. 2. 塑件材料为PS,未注尺寸按MT6级。 3. 制件表面光华，并且无毛刺。 4. 塑件脱模斜度30′-1°，并且不允许出现裂纹，变形缺陷. 本课程设计题目为线圈零件，其成型工艺采用注塑模具，产品材料PS塑料，其收缩率0.6％～0.8％。 1.2 塑件的材料分析 PS塑料（聚苯乙烯）是一种无定形的高聚物，它无色、无味、透明，密度1.05g/cm^3容易染色和加工，尺寸稳定，点绝缘性好。刚性较大，质地硬而脆，易见光分解。 PS塑料流动性较好，易成型且成品率高。由于其热膨胀系数高，所以不宜采用嵌件。成型前进行干燥处理，达到表面光亮。 其注塑工艺性能以及成型条件如表所示： PS 塑料 预热 干燥 温度/℃ 55~70 成 型 时 间 注射时间/s 0~3 时间/h 1~2 保压时间/s 15~40 料 筒 温 度/℃ 后段 140~160 冷却时间/s 15~60 中段 — 总周期/s 40~90 前段 170~190 喷嘴温度 /℃ 160~170 后 处 理 方法 红外线灯 模具温度 /℃ 20~60 温度/℃ 鼓风烘箱 70~80 注射压力/Ma 60~100 时间/h 2~4 备 注 1.对于较小的浇口选用低速注射,对其他类型的浇口采用高速注射 2.尽可能的使用高注射压力 1.3 塑件的结构工艺性分析 1) 该塑件尺寸较大111*105*115，塑件未标注的可按公差的MT6级，并要求后处理。 2)塑件壁厚均为2mm. 3）使用脱模斜度是为了使塑件便于从模具中脱模，但对于直径方向有精度要求的塑件，原则上不可取斜度，因为斜度对尺寸影响较大。 4）由于滑块和顶杆的运动位置上有干涉，所以需要先复位。 5塑件壁厚最小为2mm,属于一般厚度，其收缩率取0.007 第二章 注射模结构设计 传统注塑模具结构设计主要包括：模具型腔数目的确定及型腔的排列方式、分型面选择、流道的设计和冷却水道布局以及浇口位置设置、模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容。 2.1 型腔数目的确定 1. 型腔的数量和排位方式的确定 （1）型腔数量的确定 由于该塑件的精度要求不高，尺寸也较小，并且为大批量生产，可采用一模两腔的结构形式。同时，考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸的关系，以及制造费用和各种成本费用等因素，初步制定为一模两腔形式。 按照塑料件2D图所示尺寸（3D小孔及突起等部位忽略）计算： PROE分析测量塑件体积 V= 31.02cm3 查资料ABS塑料的密度 ρ=1.05ｇ／cｍ3 单件塑件重量 M=ρV＝31.02×1.05＝32.571ｇ （2）型腔排列形式的确定 由于该模具采用一模两腔，并且根据塑件的壁厚的原因，其排布按对称排布，其分流道按H型形式,达到平衡进料的效果，不会出现缩孔内部凹陷的缺陷。。 （3）分型面的确定 由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、模具的制造等因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，选择分型面时一般应遵循以下几项原则： 分型面应选在塑件外形最大轮廓处。 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 保证塑件的精度要求，满足塑件的外观质量要求。 便于模具加工制造，对侧向抽芯的影响。 便于模具加工制造，对侧向抽芯的影响。 对成型面积的影响，对排气效果的影响 结合继电器盖本身的特点，分型面选择最大轮廓处，选择继电器盖的下底面做为主分型面，便于顺利脱模。如图下 （4）模具结构形式初步确定 由上面初步分析，该模具采用一模两腔，对称式分布，根据塑件特点其分型面在最大轮廓处，其模具采用双分型面分型。浇注系统设计时，浇口采用点浇口，这类浇口前后两端存在较大的压力差，能较大的增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，从而导致熔体表观粘度下降流动性增加有利于型腔的填充。