箱型构件制作流程选读.doc

01、H型钢机械组立工序作业示意图 0101、清除操作平台上的杂物，将钢板吊至平台，并划出坡口基准线； 0102、摆放并调整切割轨道，以保证小车的行走轨道与板料平行和距离适当； 0103、将半自动切割机摆好并根据图纸要求调整好切割角度；钢板宽度≥1000mm时，按图示的方法进行切割； 0104、钢板宽度＜1000mm时，按图示的方法进行切割； 0105、铲除割渣； 0106、对坡口以及坡口两侧20mm范围内的钢板进行打磨，确保割纹深度小于0.3mm，局部缺口深度1.0mm，对超标缺陷进行焊补打磨； 0107、切割完毕后按材质、规格分开堆放；（按工程、材质、规格分类堆放） 0108、箱型柱翼腹板坡口示意图。 02、箱型构件门焊作业示意图 0201、将构件摆放在门焊胎架上，调整机头位置，焊丝要对准焊道（在引弧板上引弧），干丝伸出长度40~50 mm，焊丝与构件距离为10mm； 0202、根据板厚与材质进行焊前预热，若母材为Q345按下列要求进行预热：a.40＜t≤60，80；b. 60＜t≤80，100；c. T＞80，140。Q390及强度等级以上的材料预热温度另见专项工艺； 0203、工艺没有特殊要求时，按下列参数焊接（双丝焊）：I前=900±10%A，U前=34±7%V，V=40~2000px/min，I后=800±10%A，U后=40±7%V，V=40~2000px/min； 0204、焊接后将焊渣清理干净；对需要补焊的表面缺陷进行返工（气孔、咬边、焊瘤、裂纹、未熔合）； 0205、焊接后根据设计要求对需要UT检测的部位进行检测； 0206、焊后割除引熄弧板，严禁大锤击落。 03、箱型构件端面铣作业示意图 0301、在矫正好的箱型柱上划出任意两相邻壁板的中心线和铣削位置线（铣削位置线以组立时的样冲眼为基准），并打上样冲印； 0302、将箱型柱吊至铣削辊轮架上，调整构件的长度方向上的四个面都垂直于铣刀面，然后利用顶杆顶紧，固定构件端部，防止构件窜动摇晃； 0303、开动设备进行铣削； 0304、铣削时可先初铣，再精铣，精铣时进刀量要小；铣削过程中不能停刀；铣削到留半个样冲点为止； 0305、铣削结束后松开顶紧装置并将构件吊离工作平台转入下道工序。 04、箱型柱装配作业示意图 0401、将构件摆放在工作胎架上，检验上道加工质量以及确认中心线。以端铣面为基准，按图纸划出各零部件位置线（边线）；标注零部件的编号； 0402、划线后进行自检，核查各尺寸是否合格； 0403、用半自动切割机开坡口，同时将余量切除，根据图纸要求调整好切割角度，坡口角度一般为35。，钝边≤2mm； 0404、按所划的位置线装配（劲板、牛腿、连接板、柱底板等）并临时点焊（一般牛腿应组装焊接好再装配）； 0405、检验其各个装配尺寸是否符合要求（各零件的角度、装配间隙、孔到中心线的距离、位置）； 0406、装配尺寸合格后进行点固焊焊接；装配完成自检合格后在构件编号标示区打上构件编号，并填写自检记录报检验员检验。 05、箱型构件装配焊作业示意图 0501、检查坡口和其它装配质量，对不合格的要求返工，对合格的坡口进行清理，将影响焊接质量的油污、铁锈等清理干净； 0502、根据板材材质和厚度对其进行焊前预热，若母材为Q345按下列要求进行预热：a.40＜t≤60，80；b. 60＜t≤80，100；c. T＞80，140。Q390及以上强度等级材料预热见专项工艺； 0503、根据WPS文件规定的焊接工艺参数进行焊接，焊接时工艺没有特殊要求时应先焊接牛腿腹板与柱的连接焊缝；厚度焊接采用多层多道焊，其他复杂构件焊接顺序等参见专项工艺； 0504、焊后清除飞溅，并对焊缝表面缺陷进行修补，尤其注意封口的饱满； 0505、对设计要求探伤的部位进行UT检测。 06、箱型构件内隔板制作作业示意图 0601、在内隔板材料上画出打孔线和坡口基准线； 0602、根据图纸要求对其进行割孔或钻孔和开坡口，开单面30。坡口，坡口时两端各预留20mm不开坡口； 0603、根据图纸要求选取合适的胎模，将衬条放在胎模上，并用弹性支撑将其顶牢（衬条经过铣削）； 0604、将隔板放置在胎模中，调节隔板与衬条的间隙（间隙不大于1mm），并将隔板与衬条点焊固定； 0605、将衬条放于隔板上，控制衬条与隔板间隙小于1mm，并用弹性支撑顶牢，点焊固定； 0606、将制作好的内隔板按工程、规格、材质分类放置。 07、箱型构件组立作业示意图 0701、将开好坡口的翼板放置于钢板平台上； 0702、根据图纸要求，选取整齐的一端划出封头板的基准线，以封头板位置线为基准线划出内隔板、工艺隔板的位置线； 0703、将封头板、内隔板、