挤出成型机头的设计原则.PPTVIP

* * 1.基本工艺 2．设备 挤出机、机头口模、定型装置、冷却水槽、牵引及切割装置等， 机头口模、定型装置是管材挤出的关键部件。 * * （1）机头和口模 机头是管材的成形部件， 分直通式——用得最多（上图） 直角式（图17.4） 旁侧式（图17.5） 机头包括——分流器、分流器支架、管芯、 口模和调节螺钉等 分流器——又称鱼雷头 * * * * 扩张角α（30°~ 90°）一般取60°； 分流锥长度L3=1~1.5D（D见上图） 分流器支架——支撑分流器及管芯； 管芯——成形管材内表面，收缩角βα；粘度大→β↓、粘度小→β↑ 机头压缩比A=3~10 * * 口模结构见下图 * * （2）管材的定径和冷却 硬聚氯乙烯管的定径——定径套： 定外径——外径尺寸要求高； 定内径——内径尺寸要求高。 我国硬聚氯乙烯管的标准——外径带公差→主要采用外径定型法， 外径定型法：内压法（下图）——直径较大管材 抽真空法（下图）——小直径管材 内径定型装置（下图）——用于直角式、旁侧式 * * * * * * （3）管材牵引和切割 牵引速度比挤管速度大1%~10%，且无级调速，要求均匀平稳、无跳动。 牵引夹持装置：滑轮、履带，夹持器可调节→适应各种D和牵引力要求，不打滑 切割装置——电动机带动的圆锯片。 [注]：棒材和各种中空异型材的挤出成形工艺与 管材无本质差别，只是机头口模截面形状 有所不同。 * * [注]棒材、薄膜吹塑、板材和片材、 异形材、线缆包覆挤出成型机头设计 此外，双螺杆挤出 热固性塑料的挤出——往复式液压机 （主要成形酚醛塑料等） 反应式挤出——机内发生物理变化的同时发生化学反应，挤出高聚物或制品（简称REX） * * §17-2 挤出模设计基础 一、挤出成型机头的结构 二、挤出成型机头的分类 三、挤出成型机头的设计原则 * * §17-3 管材挤出成型机头设计 §17-4 棒材挤出成型机头设计 §17-5 薄膜吹塑机头设计 §17-6 板材和片材挤出成型机头设计 §17-7 异形材挤出成型机头设计 §17-8 线缆包覆挤出成型机头设计 * * 第17章 挤出成型工艺与模具设计 教学目的、要求： 了解挤出成型原理； 掌握挤出成型工艺过程及工艺参数； 熟悉挤出模的结构设计。 重点：挤出成型工艺过程及机头的结构 * * §17-1 挤出成型原理及工艺 挤出模塑或挤塑 借助螺杆或柱塞的挤压作用 ，受热熔化的塑料，强行通过口模而成为具有恒定截面的连续型材。 所有热塑性塑料，某些热固性塑料 生产的制品有 ——管材、板材、棒材、片材、薄膜、单丝、线缆包履物、各种异型材及塑料与其它材料的复合物。 * * 约占热塑性塑料制品的50～70%左右 挤出成形是生产效率高、用途广泛、适应性强的最重要成形方法之一 。 * * 根据塑料塑化方式不同，挤出工艺分为 ： 干法——靠外加热熔化，塑化与挤出成形在机内 完成（简单的冷却→固化） 湿法—— 有机溶剂作用→粘流态→塑化在机外预 先完成→定型处理靠溶剂挥发而固化） 优点：塑化均匀，可避免热降解，考虑溶剂回 收及环境污染等，生产中较少应用 故多为干法 （湿法仅用于硝酸纤维素和少数醋酸纤维素塑料等的成形，不能加热塑化） * * 按加压方式的不同，挤出工艺分： 连续式——螺杆式挤出机： 单螺杆挤出机 多螺杆挤出机 间歇式——柱塞式挤出机 本节主要以单螺杆挤出机的结构特点来讨论挤出成形的原理及工艺。 * * 一、单螺杆挤出机的基本结构及作用 由传动系统、挤出系统、加热和冷却系统、控制系统等几部分组成。（此外，还有一些辅助设备） 挤出系统是成形关键部分，主要包括——加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等 * * （一）加料装置 （二）料筒 一金属圆筒，一般用耐温、耐压强度较高、坚固耐磨、耐腐的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。 外面设有分段加热和冷却的装置 常用电阻或电感应加热，也有采用远红外线加热。 冷却一般用风冷或水冷。 目的：防止塑料过热或停车时须对塑料快速冷却 （以免降解） （三）螺杆 是挤出机最主要部件，直接关系到挤出机的应