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安全检查表分析 ? 1 目 的 ? 　　安全检查表分析利用检查条款按照相关的标准、规范等对已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。 　　可适用于工程、系统的各个阶段。安全检查表可以评价物质、设备和工艺，常用于专门设计的评价，检查表法也能用在新工艺(装置)的早期开发阶段，判定和估测危险，还可以对已经运行多年的在役(装置)的危险进行检查(安全检查表常用于安全验收评价、安全现状评价、专项安全评价，而很少推荐用于安全预评价)。 ? 2 不同类型的检查表 ? 　　为了编制一张标准的检查表，评价人员应确定检查表的标准设计或操作规范，然后依据存在缺陷和不同差别来编制一系列带问题的检查表。 　　随着具体情况不同采用不同的检查表，我们可以简单的分成为检查结果的定性化、半定量化、或定量化的安全检查表。(但要注意安全检查表只能作定性分析，不能定量，也就是说它们不能提供危险度的分级)。 　　编制安全检查表所需资料： 　　(1)有关标准、规程、规范及规定； 　　(2)国内外事故案例； 　　(3)系统安全分析事例； 　　(4)研究的成果等有关资料。 ? 2．1 检查结果定性化 ? 　　安全检查表应列举需查明的所有导致事故的不安全因素，通常采用提问方式，并以“是”或“否”来回答，“是”表示符合要求；“否”表示还存在问题，有待于进一步改进；“部分符合”表示有一部分符合条件，另一部分不符合条件。回答是的符号为“√”，表示否的符号为“×”，“≈”表示部分符合。所以在每个提问后面也可以设有改进措施栏，每个检查表均需要注明检查时间、检查者、后面直接责任人，以便分清责任。 　　为了使提出的问题有所依据，可以收集有关的此项问题的规章制度、规范标准，在有关条款后面注明名称和所在章节(表1)。 ? ? 2．2 检查结果的半定量 ? 　　菲利浦石油公司安全检查表采用了检查表判分－分级系统，在这里作为安全检查表的判分系统采用的是三级判分系列0—1—2—3，0—1—3—5，0—1—3—5—7，其中评判的“0”为不能接受的条款，低于标准较多的判给“1”；稍低于标准的条件判给刚低于最大值的分数；符合标准条件的判给最大的分数。 　　判分的分数是一种以检查人员的知识和经验为基础的判断意见，检查表中分成不同的检查单元进行检查。为了得到更为有效的检查结果，用所得总分数除各种类别的最大总分数的比值，以便衡量各单元的安全程度。 　　在汇总表上(表2)，分数的总和除以所检查种类的数目，此数表示所检查的有效的平均百分数。 ? ? 2．3 检查结果的定量化 ? 　　根据安全检查表检查结果及各分系统或子系统的权重系数，按照检查表的计算方法，首先计算出各子系统或分系统的评价分数值，再计算出各评价系统的评价得分，最后计算出评价系统(装置)的评价得分，确定系统(装置)的安全评价等级。 ? 　　1)划分系统 　　(1)以装置作为总系统，例如将评价系统划分为生产运行、储存运输、公用动力、生产辅助、厂区与作业环境、职业卫生、检测和综合安全管理等若干个系统，其中综合安全管理系统对其余七个系统起制约和控制作用。 　　(2)每个系统又依次分为若干分系统和子系统，对最后一层各子系统(或分系统)根据不同的评价对象制订出相应的安全检查表。 ? 　　2)评分方法 　　(1)采用安全检查表赋值法，安全检查表按检查内容和要求逐项赋值，每1张检查表以100分计。 　　(2)不同层次的系统、分系统、子系统给予权重系数，同一层次各系统权重系数之和等于1。 　　(3)评价时从安全检查表开始，按实际得分逐层向前推算，根据子系统的分数值和权重系数计算上一层分系统的分数值，最后得到系统的评价得分。系统满分应为100分。 ? 　　3)安全检查表检查的实施办法 　　每张检查表归纳了子系统(或分系统)内应检查的内容和要求，并制订评分标准和应得分。 　　依照制订的安全检查表中各项检查的内容及要求，采取现场检查或查资料、记录、档案或抽考有关人员等方法，对评价对象进行检查。对不符合要求之项，根据“评分标准”给予扣分，扣完为止，不计负分。 　　根据检查表检查的实得分，按系统划分图逐层向前推算，计算出评价系统的最终得分，并根据分数值划分安全等级，最后，汇总安全检查中发现的隐患，提出相应的整改措施。 ? 　　4)安全评价结果计算方法 　　(1)系统或分系统评价分数值计算： 式中 ——分系统或子系统分数值； 　　 ——分系统或子系统的权重系数； 　　 ——分系统或子系统的评价分数值； 　　 n——分系统或子系统的数目。 　　(2)缺项计算。 　　用检查表如出现缺项的情况，其检查结果由实得分与应得分之比乘以100得到，即： 式中 ——安全检查表评价得分。 　　(3)装置最终评价结果计算： 式中