大型TBM安装间开挖施工方法技术总结.pptxVIP

CGGC 1.概述 TBM1安装间长60m， TBM2安装间长100m，高20.42m，宽19.69m，断面面积为350.76m2，断面面积比较大，为了确保施工安全，在爆破开挖时应自上而下，分层分块开挖，我方计划将TBM安装间分为三层七个区进行爆破开挖，第一层层高为8m,面积为122.42m2,分为B、C两区。第二层层高8m，分为E、F、G三个区进行爆破开挖，第二层先进行E区拉槽开挖，面积为82.39m2，再开挖两侧F区和G区， F区和G区面积均为36.21m2。 TBM安装间开挖施工方案 CGGC 第三层层高3.5-4m，分为I、J两个区，面积均为36.76m2。在进行安装间开挖之前，应先开挖安装间渐变段，主要施工方法如下： 2、岩石开挖及支护 2.1、施工程序图 CGGC 图1、安装间及渐变段开挖支护程序 CGGC 图2、安装间及渐变段开挖支护分层分区 CGGC 图3、安装间开挖支护分层分区 CGGC 安装间开挖分三层，第一层开挖必须在A区开挖支护完成后进行，第二层开挖必须在D区开挖支护完成后进行，第三层开挖可以先开挖J区和I区，也可以先开挖H区。安装间第一层和第二层开挖时首先要进行中导洞开挖，等中导洞开挖支护完成后再进行两侧的开挖及支护。为了加快施工进度，我方将组织中导洞开挖与两侧开挖错开25-30m同时进行施工，确保多工序作业同时进行。 安装间开挖主要以爆破方式为主，安装间第一层开挖首先进行中导洞B区爆破开挖支护，C区和C1区错开25m-30m跟进。中导洞B区开挖顶拱采用光面爆破，确保设计轮廓线成型漂亮， 2.23、开挖方法 CGGC 两侧周边采用预裂爆破，确保爆破完成后边坡成型及稳定性好，中间主爆孔采用V型掏槽爆破。C区和C1区由于爆破临空面较好，在爆破时可以节省大量炸药。爆破施工前先进行爆破部位测量放样，然后采用手风钻进行造孔，爆破孔为水平孔，孔径为φ42，孔深为6m，开挖深度为8m，底宽为7m，顶宽为10m，一次爆破方量为408m3。由于中导洞开挖宽度大于钻爆台车宽度，为了满足设计要求，必须将钻爆台车两侧钻爆平台加宽至设计要求。为了确保中间拉槽台阶爆破对顶拱和高边墙的爆破影响，周边孔采用预裂爆破，小药量弱爆破的开挖方法，孔距70cm,最大单响药量小于10kg， 线装药密度为200～220g／m，尽量减小爆破 CGGC 对边墙围岩的振动影响。在中间拉槽台阶爆破前对预留保护层进行预裂，预裂深度与该层台阶爆破深度相同。拉槽台阶爆破应严格控制单响药量，最大单响药量应小于18kg，线装药密度为380～420g／m。采用孔间毫秒延时挤压爆破的施工方法。中间拉槽完成后就进行两侧的爆破开挖，两侧爆破开挖采用光面爆破，确保设计轮廓线成型漂亮，孔距70cm,最大单响药量小于10kg， 线装药密度为180～200g／m。两侧爆破由于临空面非常好，主爆孔可以适当减少药量，线装药密度控制在320-380g/m。 CGGC 图4、安装间E区开挖支护示意图 CGGC 图5、安装间G区和F区开挖支护示意图 CGGC 2.2.2、排烟及出渣：爆破完成后采用轴流风机进行洞内排烟，等洞内空气质量达到规范要求时，才能进行出渣，为了加快施工速度，出渣采用一台侧翻装载机和一台挖掘机同时进行出渣，15t自卸车运输至指定弃渣场。 2.2.3、岩石支护：在支护前应进行剥落，剥落应达到规范要求，然后请地质工程师进行地描，确定支护方案。在隧洞支护时应严格安照工程师给定的支护方案进行喷护及锚杆支护等。安装间锚杆造孔采用多臂钻进行造孔，系统锚杆直径Φ25，长7m，预应力锚杆直径Φ38，长10m和12m两种，支护施工程序见图6： CGGC 系统锚杆安装 挂网 图6、支护施工程序 CGGC 3、预应力锚杆拉拔试验 3.1、渐变段的预应力锚杆拉拔试验计划在安装间第二层开挖完成后进行拉拔。拉拔试验时，必须利用脚手架搭设拉拔试验操作平台，脚手架搭设采用直径为Φ48的钢管，操作平台搭设施工时，底部必须预留一个交通通道，便于安装间内施工不受影响。操作平台搭设必须由技术人员及安全员现场指导进行施工，同时要做好安全措施，杜绝安全事故发生。操作平台详见图7； CGGC 图7、渐变段预应力锚杆拉拔实验示意图 CGGC 3.2、安装间内预应力锚杆作拉拔试验计划于安装间第二层中导洞开挖同时进行，安装间内预应力锚杆作拉拔试验时，需制作一个简易桥机，可以在安装间内移动。桥机主梁由100mm宽、200mm高7mm厚的工字钢制作而成，主梁上面采用Φ48的钢管搭设操作平台进行拉拔试验，行走采用4个自卸车轮胎，简易桥机加试验人员及试验设备总重量不超过3T。简易桥机详见附图8 CGGC 图8、安装间第一层预应力锚杆拉拔实验示意图 CGGC 总之，由于安装间空间有限，在安装间开挖支护施工的同时