pm低氮钢鞍钢张越.ppt

超低氮钢转炉冶炼工艺研究 张越，李镇，王晓峰，费鹏，辛国强，林洋，马勇 前言 鞍钢股份炼钢总厂四工区介绍 钢中氮元素控制因素分析 结论 篇幅 1 前言 随着国内汽车行业的兴起，汽车板钢在质量方面要求越来越高，特别是对钢板的冲压性能的要求十分严格，而氮含量的控制对冷轧薄板的性能产生直接影响，故控制钢中的氮含量是汽车板生产的关键工艺技术。现在鞍钢已可以大批量、稳定地生产成品氮小于20×10-6的IF钢，满足了开拓汽车板市场的要求。 2.鞍钢股份炼钢总厂四工区工艺装备简介 320吨鱼雷罐运输铁水，到厂后折铁到260吨铁水罐，兑铁的铁水保温温度约1320℃。 三个铁水脱硫扒渣处理工位，年可处理铁水600万吨以上，日常铁水预处理比率约98%，最低可将铁水硫脱到0.001%。满足品种钢的需求。 三座260吨顶底复吹转炉，实行经济炉龄管理。 鞍钢股份炼钢总厂四工区工艺装备简介 二座LF精炼处理系统。年600万吨处理能力，可稳定生产S≤0.002%以下高品质钢种。 二座RH精炼系统。年200万吨处理能力，可稳定生产C≤20ppm、N ≤20ppm以纯净钢。 三台双流板坯连铸机。两台170mm厚中薄板坯连铸机，一台常规板坯连铸机。可生产135mm、170mm、200mm、250mm四种厚度规格铸坯。1、2#铸机宽度规格900～2000mm；3#铸机宽度规格 1100～2150mm 。 工艺流程简介 3.钢中氮元素控制因素分析 3.1转炉终点碳含量对钢中氮含量的影响 表1 试验钢种成份 ≤0.004 0.010~0.040 ≤0.015 ≤0.015 0.16~0.24 ≤0.03 ≤0.0030 (wt %) N Als S P Mn Si C 成分 图1 转炉终点碳含量与钢中氮含量的关系 1600℃纯铁中，氮的溶解度为440ppm，在铁水中受碳的影响铁水中含氮40~60ppm，在转炉吹炼过程中，同时存在着吸氮和脱氮过程。钢液能通过碳氧反应生成的CO气泡携带脱氮，转炉吹氧脱碳过程中脱氮速度决定于脱碳速度，其经验公式如下[7, 8]， 由上式可知脱氮速度与脱碳速度的2/3次方成正比。有冶炼后期，冶炼终点钢中含碳量较低时，由于碳氧反应减弱，脱碳速度降低，由脱碳产生的CO气体带走的氮降低，脱氮量减少。同时在氧气作用的钢一气界面层温度可达2600℃左右，而钢水温度超过2130℃以上时，氧、硫表面活性对钢液吸氮和脱氮的阻碍作用消失，使钢液与氧气中的杂质氮气或大气中的N2作用产生吸氮现象，而且钢液氮和碳含量越低，吸氮倾向越大。 3.2转炉底吹对钢中氮含量的影响 本研究采用260吨的顶底复吹转炉进行冶炼，转炉的炉龄平均为6000炉左右。转炉底吹枪的使用采用分阶段投入的方式（转炉底部总计有10支底吹枪位置，第一阶段使用4支，当此4支底吹枪堵塞后，再在转炉底部重新投入4支新的底吹枪，保证底吹寿命与转炉同龄）。但在实际生产过程中A炉一段时期内由于底吹气体的底枪堵塞而未采用底吹模式，因此将此阶段的A炉生产数据和B炉采用底吹的生产数据进行对比，每组样本随机抽取57炉数据，分析转炉冶炼终点钢中氮含量与是否采用底吹工艺之间是否存在相关性。 图3 转炉是否采用底吹对钢中平均氮含量对比 转炉是否采用底吹对钢中平均氮含量的影响如图3所示，可见，炉未采用底吹时，终点平均含氮量17.4ppm；采用底吹时终点平均氮含量为16.6ppm。经统计分析，采用与未采用底吹工艺，冶炼终点钢中氮含量没有区别的概率为0.418，说明转炉冶炼终点钢中氮含量与是否采用底吹的相关性不大，这个结论与部分文献中关于底吹有利于脱氮的理论有所差别[9]。 3.3 转炉渣量对冶炼终点钢中氮含量的影响 图3 转炉冶炼终点钢中氮含量与熔剂使用量的关系 为了考察转炉冶炼过程中渣量对脱氮的影响情况，在生产过程中按不同的熔剂加入量进行对比实验，熔剂的种类为活性石灰和轻烧白云石，按2：1的比例加入，在不影响转炉吹炼的甚而上其加入量从16.55t逐渐加到20.79t，将熔剂的加入量进行按300kg进行分组，分析熔剂加入量对转炉冶炼终点氮含量的影响，累计统计了100炉生产数据。 可见，转炉冶炼过程中随熔剂加入量的增加，在转炉终点钢中含氮量下降，如图3所示。另外，随熔剂消耗量增加，转炉在冶炼过程中渣量增加，转炉冶炼终点钢中的氮含量降低，但当渣量超过19t时，转炉终点氮含量保持在极低的水平，继续增加渣量对脱氮的影响不再显著。回归分析表明，转炉终点氮含量与熔剂加入量存在如下对应关系： [N%] = 295.8 - 28.18W熔剂 + 0.6964W熔剂2 3.4转炉冶炼补吹对冶炼终点氮含量的影响 图4 转炉冶炼终点钢中氮含量与补吹时间的关系 在转炉冶炼的终点时存在钢中的氮含量随补吹