制造1.2 定位基准选择.ppt

4.4 定位基准的选择 ;4.4.1. 基准的概念 ;图1-18 设计基准 ;(2)工艺基准是在加工及装配过程中使用的基准。 ;在分析基准问题时，必须注意下列几点： ;4.4.2. 基准不重合的误差 ;基准不重合的误差 ;计算实例;设零件图中只规定 =0.6，而尺寸C(370毫米)不注公差(即自由公差)，若按标准公差13级的极限偏考虑，即 =0.89毫米。则得到： =0.6－0.89=-0.29 加工误差不可能是零或是负值。这就意味着：这种定位方法不能保证尺寸B的加工要求。 这时就必须采取措施：提高镗孔以前工序的加工精度。 ;减小尺寸C的误差，不但要使 ，还必 须选择尺寸A的加工方法，使加工误差 不大 于 － 。 从上面的分析可知：当定位基准与设计基准不重合时，必须检查一下有关尺寸的公差及加工方法是否能满足 ： 的条件。 若不能满足，则要求改变加工方法，提高尺寸A和C的加工精度，另行规定合理的制造公差。 若工艺上仍无法达到上述要求，那么就需要考虑另选定位基准或改变工艺路线。 ;在分析定位误差时要注意下面几个问题 ：; 4.4.3. 基准的选择 ;选择基面时，需要同时考虑三个问题： ;在选择基面时有两个要求： ; (2) 定位基面有足够大的接触面积和分布面积。接触面积大就能承受大的切削力；分布面积大可使定位稳定可靠。在必要时，可在工件上增加工艺搭子或在夹具上增加辅助支承 。;选择精基面的原则是： ;(3) 有时还要遵循互为基准、反复加工的原则。 (4) 有些精加工工序要求加工余量小而均匀，以保证加工质量和提高生产率，这时就以加工面本身作为精基面。;选择粗基面的原则是：;阶梯轴 ;选择粗基面的原则是：;图1-23 活塞的粗定位基准 ;奥滤酥窗竟崔褒弱冠馒梨匀至裤闰翻捣巴绅琵成括卓筐磋舞氖魏沥美镀畔制造1.2 定位基准选择制造1.2 定位基准选择;选择粗基面的原则是：;上述原则常常互相矛盾，甚至同一个原则内亦存在彼此矛盾的表面 应该注意：由于粗基面的定位精度很低，所以粗基面在同一尺寸方向上通常只允许使用一次，否则定位误差太大。 定位基面的选择原则是从生产实践中总结出来的，在保证加工精度的前提下，使定位简单准确，夹紧可靠，加工方便，夹具结构简单。因此，必须结合具体的生产条件和生产类型来分析和运用这些原则。 ;作业题;工艺路线的拟订 ;车轴工艺规程制订的实例 ;酞加傀心罕座眨罩笨森敝翌贪咏猜拟宫乐处饥挖救塘呜亩盟怔划剐卸囱荐制造1.2 定位基准选择制造1.2 定位基准选择;主要工艺过程 ;(6)以中心孔定位，精车轴颈、防尘挡圈座、轮座及轴肩圆弧角； (7)在轴端打制造标记； (8)以中心孔定位，在外圆磨床上磨轮座面； (9) 以中心孔定位，在专用磨床上磨轴颈、轴肩圆角、防尘挡圈座或是在滚压车床上对上述各部分进行滚压加工； (10)进行磁力探伤； (11)在车轴自动检测机上对轴颈、防尘挡圈座、轮座直径进行侧量，合格后，车轴与车轮压装成轮对。 ;4.5 工艺过程的阶段划分; 3 精加工阶段主要使各主要加工表面达到规定的尺寸精度、位置精度和表面粗糙度要求； 4 光整加工阶段主要使某些特别重要的表面达到极高的表面质量(粗糙度和表面层物理机械性能)。 ;工艺过程要划分几个阶段的理由如下： ; 2 具有残余应力的毛坯工件，粗加工以后，由于内应力重新分布，也会引起变形。所以必须通过半精加工和精加工等各道工序，逐渐减少加工余量，逐步提高加工精度和表面粗糙度，最后达到规定的技术要求。 ; 3 粗加工后可及早发现毛坯的缺陷，及时进行处理。 4 划分加工阶段，把粗糙度要求高的表面加工工序放在工艺过程的末了，以免在安装和运输中，损坏已加工好的表面。; 5 划分加工阶段，可合理的使用机床设备，发挥它们各自应有的效能。如粗加工阶段宜采用高生产率机床。精加工则在精密机床上进行。这可发挥各种设备的效能，也易保持精密机床的寿命。 6 有些工件，在加工工艺过程中须插入热处理工序，而热处理引起的工件变形，必须由以后的加工阶段来修正。;4.6 工序集中与分散 ;1、工序集中的特点：; 3). 减少了工序数目，缩短了工艺路线，简化了生产计划工作； 4). 减少了工件的安装次数，不仅有利于提高生产率，而且减少了安装误差，提高了加工精度； 5). 专用机床和工艺装备比较复杂和贵重，调整时需要技术高的工人，并且耗费时间。 ;2.工序分散的特点是： ; 4).设备数量多，工人数量相应地增加，生产面积也相应的增多； 5). 在加工过程中零件的装夹次数较多，这样不仅