第六章金属液态成型(三-砂型铸造)-副本.ppt

4. 铸造工艺图的绘制 铸造工艺图是在零件图上以规定的红、蓝等色符号表示铸造工艺内容所得到的图形。它决定了铸件的形状、尺寸、生产方法和工艺过程。其绘制步骤如下： 1）分析铸件质量要求、结构特点和生产批量； 2）选择造型方法； 3）选择浇注位置和分型面 ； 4）确定工艺参数。如加工余量、起模斜度、不铸孔、铸造收缩率； 5）设计型芯 ； 6）设计浇冒口系统 ； 7）绘制铸造工艺图。 铸造工艺实例 支承台零件承受中等载荷，起支承作用，材料为灰铸铁，小批量生产。 1、分型面 2、浇注位置 3、工艺参数：加工余量、拔模斜度、线收缩率、型芯头 思考一 铸造工艺设计的内容，就是在对零件图进行工艺分析的基础上，绘制铸造工艺图。如图所示的车床进给箱体零件图，其工艺分析如下： 车床进给箱零件图 该铸件在质量上没有特殊要求，故应尽量简化造型工艺，同时保证基准面的质量，可有如图a所示的三种方案。 方案I——分型面在轴孔轴线上，凸台A和槽C采用型芯，便于铸出轴孔，飞边少，易清理，下芯头尺寸大，稳定性好；但基准面D朝上，易产生缺陷；型芯数量较多。适于大批量生产。 方案II——分型面在基准面D处；凸台E和槽C分别采用活块和型芯，基准面朝上，易产生缺陷，轴孔如铸出因无芯头而易产生飞边，难清理。适于单件小批量不铸出孔时采用。 方案III——分型面在B处；铸件全部位于下箱；凸台A、E和槽C分别采用活块和型芯，基准面朝下；易于保证铸件质量；但内腔型芯稳定性差；轴孔如铸出因无芯头而易产生飞边，难清理；适于单件小批量不铸出孔时采用。 a) 分型面的选择 b)铸造工艺图 车床进给箱 1) 要有一定的强度 型砂或芯砂在造型后能承受外力而不致被破坏的能力称为强度。砂型及型芯在搬运、翻转、合型及浇注金属时，有足够的强度才会保证不破坏、塌落和胀大。 若型(芯)砂的强度不足，铸件易产生砂眼、夹砂等缺陷。 2) 具有良好的透气性 型(芯)砂孔隙透过气体的能力称为透气性 在浇注过程中铸型与高温金属液接触，水分气化、有机物燃烧及液态金属冷却时析出的气体，必须通过铸型排出，否则将在铸件内产生气孔或使铸件浇不足。 3) 应有足够的耐火性 型(芯)砂经受高温热作用的能力称为耐火度 耐火度主要取决于砂中SiO2的含量，若耐火度不够，就会在铸件表面或内腔形成一层粘砂层，不但清理困难、影响外观，而且为机械加工增加了困难。 4) 具备较好的退让性 铸件凝固和冷却过程中产生收缩时，型砂能被压缩、退让的性能称为退让性 若型(芯)砂退让性不足，会使铸件收缩时受到阻碍，产生内应力、变形和裂纹等缺陷。 三.造型工艺设计 任务 ：根据零件的结构特点、技术要求以及生产批量等条件，确定铸造工艺，绘制铸造工艺图。 铸造工艺图 ：制造模样、铸型，进行生产准备和验收的最基本的工艺文件。图纸上需要表示出铸型分型面、浇注系统、型芯结构尺寸、铸件加工余量、控制凝固措施等内容。 1.浇注位置的选择 浇注位置:是指浇注时铸型所处的空间位置。 铸件 铸件 铸件 床身导轨的浇注位置 （1） 铸件的重要工作面、主要的加工面应？ 朝下或侧立放置 吊车卷筒浇注位置 不合理 合理 锥齿轮的浇注位置 合理 不合理 平板的浇注位置 （2）铸件的大平面应？ 朝下放置 浇注过程中，高温金属对型腔的上表面有强烈的热辐射，易导致上表面型砂急剧膨胀而拱起开裂，是铸件表面产生夹砂、气孔等缺陷。 Why？ 箱盖的浇注位置 不合理 合理 （3）应将铸件薄而大的平面放在？ 下部、侧面或倾斜位置。 双排链轮的浇注位置 （4）应将铸件的厚大部分放在? 上部或侧面 （5）确定浇注位置时应尽量减少型芯 的数量, 要有利于型芯的安装、 固定、检查和排气 不合理 合理 机床床脚的浇注位置 支架的浇注位置 不合理 合理 2.铸型分型面的选择 铸型分型面:是指两半铸型相互接触的表面。 铸件 铸件 铸件 （1）分型面应选在铸件的最大截面上，铸件的全部或大部分位于同一砂箱内 （2）分型面应尽量选用平面 不合理 合理 起重臂的分型面 （3）应尽量减少分型面的数目 外芯减少分型面 绳轮铸件分型面 （4）分型面的选择应尽量减少型芯 及活块的数量 （5）尽可能使铸件的全部或大部分、或者加工基准面与重要的加工面处于同一半型内 不合理