薄规格稳定轧制交流会最新.ppt

1、工艺因素的探讨 1.1温度制度的探讨 我厂的加热制度为1210±20℃，精轧开轧温度在1050 ℃上下波动，精轧终轧温度为870-880 ℃. 下图是首钢京唐在加热温度上的一些工艺对比。 措施 技术参数或主要措施 控制板坯冷热混装 减薄单元选择全部直装，或全部冷装，避免交叉； 梯度加热 尾部温度高于头部20-30℃。 加热温度 1280~1300℃ 均热时间 ≥30min 保证烧嘴状态 停炉之前，调整加热炉问题区段的温度负荷以减少局部瞬间体温带来的加热缺陷。 停炉更换烧坏的水嘴； 黑匣子试验 验证加热炉的加热质量和加热二级控制模型的精度 炉膛温度模拟 量化分析烧嘴关闭后对板坯温度的影响 左图是首钢京唐采取的一些办法，部分是我们已经采取的，部分是值得我们借鉴的。 板坯长度的优化是值得我们借鉴的，西马克的工艺专家爱德华也推荐过。 R2单道次除鳞也是我们采用的方法，但我们的轧制温度比人家低。 头部让水也是我们采取的措施 终轧温度设定是我们的一个误区。部分班组在轧制时采取的办法是降低终轧温度，其实这样是不可取的，容易导致后部板型变差，导致轧烂。很难限制穿带速度。如果觉得穿带危险，可以限制穿带速度。 技术措施 技术参数 优化坯型 9m板坯轧制1.9mm规格，8.3m长度板坯的轧制1.6mm规格 提高R2DT温度 减少除磷道次，R2单道次除磷，R2DT平均1160℃ 优化保温罩保温效果 改变保温罩材质，封堵连接处缝隙，温降减小了30~50℃ 提高带头温度 采用冷却水让头时序，提高带钢头部穿带时的温度。 提高终轧温度 由860℃提高至900℃后，缩短纯轧时间，减少尾部温降 优化轧制速度 采用F7穿带+延迟加速，卷取建张后再升速，最高速度提升至15.5m/s 解决温降的办法 从之前的材料我们可以总结出这样一个结论，影响薄规格轧制的最重要因素就是温度。 为什么要用较高的温度轧制？ 1、利用奥氏体在高温区的良好塑性。 2、温度越高，变形抗力越小，机架的负荷就小。轧辊的弹跳和变形也就较小，板型容易保证。 提高温度的措施： 1、提高加热温度。 2、除鳞制度 3、粗轧、精轧的漏水治理 4、轧辊冷却水优化 5、合理的轧制速度设置 关于中间坯厚度对温度的影响 该图是轧制过程中的一个实验，上图的中间坯厚度是35mm，下图是33mm，可以看出，中间坯的厚度对温度的影响不大。 从提高成材率的角度、降低精轧机组的负荷等方面考虑，应尽量降低中间坯厚度。 但应考虑以下因素： 1、精轧轧制负荷过轻带来的扣翘头问题。 2、粗轧压下过大带来的板型控制问题。 3、目前轧制薄规格的中间坯厚度在33-36之间适宜。 4、前期粗轧报超长的问题，王从杰已经做了改变。 粗轧的速度制度 薄规格轧制，粗轧的速度越高越好，以利于减少温降，但由此也带来以下几个问题： 1、打滑问题 2、板型问题 3、电机报温高的问题 备注：国内部分厂家对轧辊的研究数据表明，轧辊的表面摩擦系数有一个先降后升的过程，大约在轧制2000吨左右的时候最低。需引起大家操作时的注意。 打滑控制的几个原则（我厂攻关结果） 粗轧换工作辊后，前40块钢： 此阶段粗轧工作辊表面氧化膜尚未完全建立，同时，轧辊表面磨损较小，表面比较光滑，摩擦系数较小。再加上轧制过程中的升速，中部带钢温度偏高等，很容易咬入困难或者是轧制过程中平衡破坏。导致无法咬入和轧制过程中打滑现象发生。 该阶段的控制原则是:尽量减少道次压下率，合理降低轧制速度，轧制过程的升速不宜太大。尽量采用7道次轧制 第二阶段：工作辊使用中后期 粗轧换工作辊后，40块钢以后：此阶段轧辊氧化膜已经建立，轧辊表面粗糙度较大，摩擦系数较大，轧制过程中的打滑现象大大较少，可以根据轧制状态适当提高轧制速度 。并采用5道次轧制。 关于速度因素的几点讨论 该图是首钢京唐交流材料中的一幅图，从该图中我们可以解读出如下信息 1、该厂轧制薄规格的穿带速度为660m/min，即11m/s,与我厂现在限制的穿带速度一致，最高轧制速度大于15m/s（没有热卷箱），尾部设置了一个降速功能，据其介绍了为了克服卷取起套问题。 2、从其加速度开始升速来看，F7有咬钢信号即开始加速，与其材料中宣传的卷取建张以后再升速不一致。但我在很多材料中都发现有卷取建张后再升速的办法。 张力策略的对比 表1是宝钢轧制1.6mm集装箱的张力策略。 下图是我厂轧制的张力策略。 在薄规格轧制方面， F3、F4之间、F4/5之间我厂的张力不如宝钢的张力，F5/6之间，F6/7之间我厂的张力又比宝钢的策略要大。 我厂在穿带完成后，容易在F4\F5之间轧烂、轧断，是否和该张力设置有关，需要后