第11章 切削用量的制订.pptVIP

* 第十一章 切削用量的制订 第一节 制订切削用量的原则 第二节 切削用量三要素的确定 第四节 提高切削用量的途径 第三节 切削用量优化简介 　　切削用量指的是：背吃刀量ap，进给量f和切削速度v。 合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的生产成本的切削用量。 第一节 制定切削用量的原则 切削用量对加工生产率的影响 生产率 P＝A0vfap， 切削用量参数增大 ，生产率增加。 切削用量对刀具耐用度的影响 v、f、ap增大 ，刀具耐用度下降。影响程度由大到小分别为v，f和ap。 切削用量对加工质量的影响 ap、f增大，表面粗糙度增大；v增大，表面粗糙度有所减小。 切削用量的选择原则 粗加工时，应在保证必要的刀具耐用度的前提下，以尽可能提高生产率和降低成本为目的。根据刀具耐用度与切削用量的关系式，切削用量↑， T ↓，其中速度 v 对T 影响最大，进给量f 次之，背吃刀量ap影响最小。 粗加工中选择切削用量时，应首先选择尽可能大的背吃刀 量ap，其次在工艺条件允许下选择较大的进给量f ，最后根据合理的刀具使用寿命，用计算法或查表法确定切削速度v 。这样使v、f 、ap 的乘积最大，以获得最大的生产率。 精加工时则主要按表面粗糙度和加工精度要求确定切削用量。 一、切削用量合理选择的方法 1、计算法：根据基本公式（切削力和切削速度公式）和辅助公式（切削功率和切削扭矩公式），求出或查出相应的系数和指数后，计算所需的切削用量。 2、查表法：根据手册选择切削用量。 3、图解法：把各公式制成各种图表，直接从其上选择切削用量。 第二节 切削用量三要素的确定 二、切削用量制订的步骤 1、背吃刀量ap的选择 粗加工时， ap由加工余量和工艺系统的刚度决定，尽可 能一次走刀切除全部加工余量。 半精加工时， ap可取0.5～2 mm。 精加工时， ap取为0.1～0.4 mm。 在加工余量过大或系统刚性不足情况下，粗加工可分几次 走刀。若分两次走刀，第一次走刀的ap取大些，可占全部 余量的2/3～3/4，而第二次走刀的ap取小些，以使精加工 工序具有较高的刀具寿命和加工质量。 切削有硬皮的铸、锻件或不锈钢等加工硬化严重的材料时， 应尽量使ap超过硬皮或冷硬层厚度，以避免刀尖过早磨损。 2、进给量f 的选择 粗加工时，f 的大小主要受机床进给机构强度、刀具的强度 与刚性、工件的装夹刚度等因素的限制。 精加工时，f 的大小主要受加工精度和表面粗糙度的限制。 生产实际中常根据经验或查表法确定f 。 粗加工时根据工件材料、车刀刀杆尺寸、工件直径及以确定的背吃刀量按表11-1来选择f 。 在半精加工和精加工时，则按加工表面粗糙度要求，根据工件材料、刀尖圆弧半径、切削速度按表11-2来选择f 。 3、切削速度v的确定 根据已经选定的背吃刀量ap 、进给量f及刀具耐用度T， 切削速度v可按下式计算求得 式中各系数和指数可查阅切削用量手册。 v = Cv T m apxv f yv Kv 生产中选择切削速度的一般原则是： （1）粗车时， ap和f 均较大，故选择较低的切削速度v ； 精车时， ap和f 均较小，故选择较高的切削速度v 。 （2）工件材料强度、硬度高时，应选较低的切削速度v ； 反之，选较高的切削速度v 。 （3）刀具材料性能越好，切削速度v选得越高。 （4）精加工时应尽量避免积屑瘤和鳞刺产生的区域； （5）断续切削时为减小冲击和热应力，宜适当降低v ； （6）在易发生振动的情况下，v应避开自激振动的临界速度； （7）加工大件、细长件和薄壁件时，应适当降低v 。 （8）加工带外皮的工件时，应适当降低切削速度。 切削用量三要素选定之后，还应校核机床功率。 4、校验机床功率 机床有效功率PE’ ， 切削功率Ｐm—消耗在切削过程中的功率 Pm=Fzvc×10-3 式中 ηm —— 机床传动效率，通常η= 0.75～0.85 。 当PmPE’ 时，所选的切削用量可以在指定的机床上使用。 当PmPE’ 时，所选的切削用量不可以在指定的机床上使用。 1、优化问题的数学模型 求设计变量：X = [ x1, x2, …, xn ]T ，使目标函数 f (X)→min ，并满足约束条件：g i (X)≤0 （i = 1, 2,