设备TPM管理培训(回顾).pptVIP

设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。 OEE= OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率 其中：时间开动率（可用指数） 它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。 其中性能开动率（表现指数） 　　是用来评价生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。 其中合格品率（质量指数）　　 用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。 负荷时间 稼动时间 停止的损耗 净稼动时间 速度损耗 价值稼动时间 不良 损耗 故障 *事前准备 调整时间 暂时停机 速度降低 不良修正 材料使用率 时间稼动率 性能稼动率 良品率 （综合材料使用率） 六大损耗 OEE 设备综合效率 *事前准备调整时间包含换模，刀具调整，开机暖机等 　　 OEE=时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率 时间稼动率= 负荷时间 – 停机时间 负荷时间 性能稼动率= 理论节拍时间 x 投入数量 稼动时间 良品率= 投入数量 – 不良数量 投入数量 (OEE=可用率*表现指数*质量指数) O E E 的 组 成 OEE的组成包含三大指标：时间稼动率（可用率）， 性能稼动率（表现指数），品率（质量指数） 设某设备某天工作时间为8H，班前计划停机10min，故障停机30min，设备调整35min，产品的理论加工周期为1min/件，一天共加工产品400件，有20件废品，求这台设备的OEE。 　　根据上面可知： 计划运行时间=8*60-10=470（min） 实际运行时间=470-30-35=405（min） 有效率=405/470=0.86（86%） 表现性=400/405=0.98(98%) 质量指数=(400-20)/400=0.95(95%) OEE=有效率*表现性*质量指数=？% TPM一大基石:彻底的6S 实施步骤： 1.初期清扫 2.发生源与困难源对策 3.自助保养暂定基准制作 4.总点检 5.自主点检 6.标准化 7.自主管理 谢浩 2015-10-15 2012~2014年车间在设备管理方面的重点落实了以下三方面：第一，设备预防性检修的严格执行（2012年后半年开始）；第二，设备点检的认真落实，从自建标准----蹲点监督、指导----点检成一种习惯；第三，设备方面的培训，包括现场的工作教导及班组的“每日一题”。这三方面的认真落实促使我们TPM管理推进了一大步，但是我们做的离我们需要的或是我们的目标还差的很远，2013年我们在TPM设备管理深入推进的同时结合公司方针目标我们又迈向精益化设备管理，我们提出了设备指标化管理。 单纯的设备故障强度率让我们发现了设备的不足和管理的不足。但是紧接着我们人员的流失，管理的松懈仅有的管理实施手段也丢弃了。 今天，我们曾经参与实施管理的老师傅还在，我们有曾经的经验。方法还没有丢，我们要在原有的基础上将TPM管理更上一层楼！ 美国西南航空公司案例 1991年创业期两个人50万美金 战略营销各方面有独到之处 其中有一个创业者或是老板说了这样一句话：航空公司竞争怎么做，要提升飞机在生产一线 安全连续运行时间是重点，飞机如果经常停在飞机坪或在检修的话我们只能等待倒闭。 此案例给我们点了 方向，设备管理要重视指标管理，做好基础工作才能提升指标 以“改善设备容易发生故障的地方、减少设备保全及修理上的困难点”为核心的改良保全，加上以“设计不容易发生故障及容易进行保全的设备”为核心的保全预防，把这两者结合起来并以提高设备生产力为目标，便称为“全面生产保全”，简称TPM。 所谓的“保全”，大体上可以理解为“点检”加“保养”的意思，只是“保全”的概念有了更多的“管理”成分。 在企业里了解设备状况的是它的操作者，也即一线操作人员。TPM活动主要以一线作业人员为主，其中最具特色的就是“自主保全活动” 为了有效推行自主保全的活动，一线作业人员急需改变以下观念： 我是设备的使用者，修理是维护部门的事； 设备保全是专门保修人员应该做的事情； 这样的制造程序，发生故障很正常； 这是小问题，不会影响生产计划； ……………… 一线作业人员急需培养的能力 充分掌握设备的机能原理，摸索设备的习性 活用