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第七章断裂力学、疲劳、蠕变行为披劳疲劳是由于重复应力高于或低于屈服强度而使材料强度降低或失效的一种现象。它是一种常见的现象，承重零件如汽车和飞机涡轮叶片,弹簧，曲轴和其他机械，生物医学植入物，和消费品如鞋，都受到不断重复的拉伸，压缩，弯曲，震动，热膨胀和收缩或其他压力。这些压力往往低于材料的屈服强度!然而,当应力重复发生到一定次数时,它会导致疲劳失效!在汽车垃圾场发现的相当大一部分组件的失效均属疲劳。飞机零件有一个使用寿命限制的主要原因就是零部件可能会发生疲劳失效。疲劳是一个有趣的现象,承载零件可能失效而整体应力并没有超过屈服应力!即使零件承受应力高于屈服强度疲劳也可以发生。一个零件经常受到重复应力应低于材料的屈服强度。疲劳失效一般发生在三个阶段。首先,一个微小的裂纹或微孔坑在表面,常常在承载一段时间后开始扩展。通常,疲劳源接近表面,压力是最大的,包括表面缺陷,如划痕或坑、尖角由于不良设计或制造、夹杂物、晶粒边界,或位错浓度等。接下来,裂纹逐渐传播作为负载继续循环。最后，材料由于截面承载面积太小,不足以支持应用的负载而发生突然断裂。因此,零件失效是因为即使整体疲劳作用应力可能仍然低于屈服应力,但在局部的拉伸应力及强度超过屈服强度。对于疲劳的发生,至少有部分材料已经被拉伸。我们通常关心的是金属和高分子材料疲劳。对于陶瓷，我们通常不会考虑疲劳，因为陶瓷典型的断裂是由于他们的断裂韧性低。任何形式的疲劳裂纹可能会降低寿命,因为它将导致陶瓷的断裂韧性降低。一般来说,我们设计陶瓷为静态的(和不循环)加载以及考虑威布尔模数等因数. 高分子材料也显示疲劳失效。与金属材料相比疲劳机制在聚合物中是又区别的,。在聚合物中,随着材料承受重复应力，考虑到热量可以产生在裂纹源和相互关系的另一种机制之间,称为蠕变(详见第七条第9),影响整体的功能。对于复合材料，疲劳也很重要。由于纤维或其他强化阶段开始降低而导致疲劳,整体弹性模量的降低,这种弱化发生在疲劳断裂前。疲劳失效往往容易鉴别。断裂表面特别是裂纹源附近通常特别光滑。由于裂纹大小的扩展使表面变得粗糙，也可能是纤维在最后的裂纹扩展。微观和宏观测试揭示了断裂面包括一个海滩纹和辉纹(图7 - 14)。海滩纹或贝壳状纹理(图7-15)通常是在负载发生变化或当加载是间歇性时形成,可能允许在每个周期内有氧化裂纹。海滩是总是引起疲劳失效,但不幸的是,没有海滩纹也不排除疲劳失效。图7-14疲劳断裂表面。(一)低倍镜下,海滩纹表明疲劳的断裂机制。箭头显示方向生长的裂纹前缘,其起源是在图片的底部。(图片(a)来自c.cCtellot,“疲劳失效的特殊断裂特征,“故障分析:英国引擎技术报告,美国金属协会,1981,p318)(b)在非常高的放大,在疲劳辉纹形成紧密间隔的观察(x1000)。图7 - 15图解7-15表示疲劳断裂的钢轴,显示了起始区域,疲劳裂纹的传播(海滩纹),在外加应力下当裂纹长度超过一个临界值时发生灾难性断裂,。EXRMPLE 7 - 10疲劳失效分析的曲轴一个柴油机引擎的曲轴失效。检查曲轴显示没有塑性变形。断裂表面光滑。此外,曲轴的其他位置也出现了几个裂纹。你认为它是什么类型的失效呢？答因为曲轴是一个转动部分，表面经历周期性加载。我们应该立即猜测是疲劳。但没有塑性变形支持我们的猜测。此外,其他裂纹的出现也符合疲劳;其他裂纹没有充足的扩展以产生了灾难性的疲劳断裂。检查断裂表面可以发现海滩纹或者疲劳辉纹。用一个传统的和老的方法来测量材料的疲劳抗力是旋转悬臂梁试验(图7-16)。一个机加工的一端,圆柱试样安装在电动卡盘。另一端悬挂起。最初的标本顶面有拉伸力,而底部表面被压缩。后满90 ,标本位置,最初是图7-16几何旋转悬臂梁试件的设置。图7-17周期的应力-次数的失效(S - N)曲线为工具钢和铝合金拉力和压力作用于他们。然后旋转180度后,材料最初是拉伸，现在在压缩。因此,在任何一个点的应力经历一个完整的正弦周期从最大拉应力到最大压应力。最大应力作用在这种类型上在这个方程中M是截面，d 是式样的直径。在弯矩M = = F *(L / 2),因此 在L是弯曲和支撑面之间的距离(图7 - 16),F是负载，d是直径。用于疲劳测试的新机器被称为直接装载机器。在这些机器中,有一个伺服液压系统,控制系统,由电脑驱动,测试所需的力、挠度、位移或应变。在这些机器中,温度和气氛(如湿度)也可以被控制。疲劳试验足够数量的周期,样品可能会失效。通常,对一系列的试样在不同应力下测试。结果呈现出一个S - N曲线(也称为Wohler曲线),随着应力(S)与周期数的(N)变化而出现失效(图7-17)。7-7疲劳试验的结果 疲劳测试可以告诉我们材料局部的寿命或最大允许负载以应用于防止失效。疲劳极限,即作用压力在可承受压力的在