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关于裸圆铜线线径的测量问题 大家都知道用于生产电线电缆上的铜要求是纯铜（纯度一般为99.9%~99.95%），而纯铜导电率是一定的，所以在铜线的生产过程中可以通过控制电阻来保证线径，同时也可以通过控制线径来保证电阻。那么，到底是控制电阻容易，还是控制线径方便呢？这就要看具体的情况了。 先看看两种规格的线径及电阻范围。按IEC标准，0.020规格铜线的直径范围是以0.0192~00208毫米；0.100规格铜线的直径范围为0.097~0.103毫米。根据物理学知识，导线的电阻与该导体的导电率和导线长度成正比，与导线的截面积的平方成反比。我们可以求得0.020规格铜裸线的米电阻范围是52.561~61.686欧姆；0.100规格铜裸线的米电阻范围为2.143~2.417欧姆。 从上面两个规格的线径范围和电阻范围可以看到：0.020规格的线径公差为0.0016毫米，电阻公差是9.125欧姆，而0.100规格的线径公差是0.006毫米，电阻公差是0.274欧姆。也就是说0.020线线径波动0.0016毫米，电阻就要波动9.125欧姆，而0.100线线径波动0.006毫米，电阻仅波动0.274欧姆。以0.020规格线为例。9.125欧姆对应0.0016欧姆，即1欧姆仅对应0.000175毫米簿褪撬档缱璞浠?欧姆，线径几乎没有变化。而这1欧姆的电阻不仅易测量，而且也好控制，但若是测量0000175毫米并能够得到控制就不那么容易了，所以对于超细线来说，由于电阻范围大，测量方便，容易控制，因此通过测量电阻来控制电阻或线径比较容易、方便、科学，而对于粗线则相反，它通过测量线径来控制线径右电阻比较容易、方便、科学。 如果对于超细线采用测量线径来控制线径或电阻，而对于粗线则采用测量电阻来控制电阻或线径；也是不科学的。因为允许波动范围窄，难测量、难控制，加上测量误差的存在更难保证线径和电阻了。 综上所述，只要裸线的不圆度满足要求，在超细漆包线的生产中裸线应采取通过测量电阻来控制电阻或线径；在一般细漆包线的生产中裸线的测量既可以通过测量电阻来控制电阻或线径，又可以通过测量线径来控制线径和电阻；在漆包线的生产中则应通过测量线径来控制线径或电阻；在粗漆包线的生产中则应通过测量线径来控制线径或电阻。只有这样才容易、方便、科学。 漆包线“黑斑”和“龟裂”问题探讨 通常，漆包线的制造者和使用者都会遇到已经是成品的漆包线突然“变质”。透过漆膜能看到导体上出现黑色斑点，褐色或棕色的渍斑等缺陷，并在缺陷处产生漆膜开裂，脱落等质量事故，最终造成产品报废。有时候还很难找到产生这些缺陷的真正原因。因为在涂漆时并未发现有这种现象，而且这种缺陷出现是没有规律的。这类质量事故有时候是个别的，而有时候却是成批量的，甚至数量可以多达几吨乃至于几十吨，这个问题可以说是全球性的严重问题。 几经仔细寻找，认真分析，最终归结在制造过程中对导体质量保证的疏忽，只有极少数原因出自绝缘漆和溶剂。 长期以来，我国铜导体加工的总体生产条件和技术水平落后于电磁线成品的制造。此外，电磁线制造者往往多绝缘漆材料和电磁线涂覆成型工艺装备十分关注，而对经电解铜到裸铜线的制造工艺和铜线成品质量并不像前者那样重视。这个问题相当突出，也是中国与发达国家之间存在差距的一个主要方面。这种“前轻后重”的观念至今还没有很好的得到纠正。 经上世纪八十年代末，中国的耐高温电磁线有了很大发展。耐高温漆对导体的要求更加严格。要求裸铜线不仅仅不应有毛刺，斑疤，裂隙等机械缺陷，同时要求裸铜线导体表面清洁，光滑。 那末被称为“Blackspots”（污斑）是甚末成分哪？主要是油污，磁化物斑点，氰化铜，氯化亚铜，氧化亚铜，氯氧化铜，硫酸铜和钙，钠等金属阳离子的附着物。这类附着在裸铜线导体表面的“污迹”呈现出黑色，褐红色，绿色，灰色，。。。。。。等颜色。它们能透过透明的漆膜被辨认出来。 产生上述“不详物质”的主要原因来自以下几个方面： 1． 经铜杆开始经过多道工序拉拔成铜线，所使用的润滑液在循环过程中不断消耗，不断补充，如果润滑液得不到定期清理，润滑液中的酸价就会越来越高，超过一定浓度的酸根（负离子）就会和铜生成一层厚度极薄的物质。 2． 退火中的所用水不清洁，含有卤素化合物，如：氯化钠，氯化钙，。。。。或者是硫酸盐。很多电磁线厂都不重视水的重要性。生产过程中使用蒸馏水或去离子水的厂家不到一半，许多厂家都用自来水，甚至是深井水。即使使用了蒸馏水或去离子水也需要随时检测纯度变化，并定期更新，否则杂质在纯净水中的浓度也会越来越高，丧失了净化作用。 3． 退火管也要定期清理，要及时检查损害情况。轻微漏气或用浇灌酒精燃烧驱氧时都在裸铜线导体的表面生成轻微的不容易察觉的氧化层。 4． 半成品存放的条