装配车间效率提升报告.ppt

更高质量 更高效率 更低劳动强度 更低生产成本 期间大 三分公司IE项目总结报告 作成:庞军森 日期: 2007-7-26 展开内容之生产方式改变 流程工程现状分析:生产线的布局为直线Line式W型作业 传统运输带（推动式）:每天投入数量由本流头位控制，例日产1000台，工程头位员工会跟拉点0.48分钟投入一台机。缺点：中间工位如果发生异常（如治工具、仪器坏时）就会有堆积情况. 流程工程现状分析:生产线的布局为L+H型作业 改善后：采用L+H型生产线（拉动式）： 采取措施如下： A、加高作业台面。 B、干烧工位简化。 C、瓶颈工序/品质重点工序的建立。 D、工装夹具的改进。 采取措施如下： A、加高作业台面。 采取措施如下： 采取措施如下 采取措施如下： 流程工程现状分析:生产线的布局为L+H型作业 ① 总体品质数据统计如下(7线) 4月不良前三项包括了底脚不平、奶嘴飞线、显示不良、杂色。4个月三项不良中底脚不平一直占据第一位；奶嘴飞线得到很好的控制由10.52％降到4.59％ 5S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气……牵一而动百，是其他管理活动有效展开的基石之一。 5S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气……牵一而动百，是其他管理活动有效展开的基石之一。 5S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气……牵一而动百，是其他管理活动有效展开的基石之一。 展开内容之现场5S打造 改善步骤--第一步： 展开内容之现场5S打造 改善步骤--第二步： 展开内容之现场5S打造 改善步骤--第三步： 展开内容之现场5S打造 改善步骤--第四步： 展开内容之现场5S打造 改善步骤--第五步： 成员能力和自信得到加强 谢谢各位！ * * 项目实施时间:2007年4月-2007年7月 由直线Line方式W型改为L+H型 新型生产方式5月23日试运行 特点：1）工序间W型专递，员工坐立作业 2）直线式W型作业工序间容易堆积,在制品多、场地利用率不高且柔性不足、难以适应多品种、小批量的生产需要 3）此生产方式场地利用率低.生产周期长 4）品质不良状况难以得到及时的发现和更有效的控制 展开内容之生产方式改变前流水线平面图 特点：1)每天完成数量由尾位控制,采用本工序完成后才向前工序索取的流动方式(人手传递) ，所以能较好解决生产线堆积现象。 2）员工臂并臂作业，用人手传递代替生产线皮带的传输带与输送带相结合充分合理利用资源提高生产效率。 3）部分员工站立作业，增加劳动灵活度，提高作业效率。 展开内容之生产方式改变后流水线平面图 展开内容之生产方式改变 展开内容之生产方式改变 弯腰作业容易疲劳 合适的高度作业轻松 展开内容之生产方式改变 B、干烧工位简化 干烧工位改良前,在线制品多 改良后 展开内容之生产方式改变 C、瓶颈工序/品质重点工序的建立。 展开内容之生产方式改变 D、工装夹具的改进。 改善前 改善后 展开内容之生产方式改变后流水线平面图 制程直接总人数: 45人 制程间接人数: 拉长:1人 副拉长:1人 物料员:2人杂工1人 制程总时间: 594 秒/1台 基 准 工 时: 12秒 宽放率设定: 10% 时 产 能: 273套/1H 平 衡 率: 75% 平衡损失率：25% 最高作业时间：12秒 最少作业时间：7秒 节 拍 时 间：12秒 空间场地节约:20% 制程直接总人数: 46人 制程间接人数: 拉长:1人 副拉长:1人 物料员:2人杂工1人 制程总时间: 792 秒 基 准 工 时: 16秒 宽放率设定: 10% 时 产 能: 205套/1H 平 衡 率: 83% 平衡损失率：17% 最高作业时间：16秒 最少作业时间：9秒 节 拍 时 间：16秒 改善后(CM4170) 改善前(CM4170) 16.19% 433 3.39％ 2674 78854 7月 23.17% 647 4.33％ 2792 64484 6月 15.17% 394 4.82％ 2597 53884 5月 17.47% 327 3.96％ 1872 47300 4月 人员操作不良比例 人员操作不合格数 总体不良比例 不合数 产量 月份 展开内容之品质的提升 ②对不良前三项对比(7线) 3.96% 5.09% 7.32% 9.78 % 显示不良 4.59% 4.65% 3.08% 10.52% 奶嘴飞线 20.04% 21.91% 20.25% 15.06% 底脚