锅炉炉内喷钙尾部增湿活化脱硫系统操作规程-鸡西1.9.docx

总则为保证该脱硫系统的长期、稳定、安全、经济运行，确保排放烟气中SO2浓度低于国家《火电厂大气污染物排放标准》（GB 13223-2011），请操作人员严格遵守本标准中的各项操作要求。执行标准及部分名词解释执行标准国家标准《火电厂大气污染物排放标准》（GB 13223-2011）2、各项污染物具体浓度要求及系统要求：（1）烟气含尘浓度：≤30mg/Nm3；（2）SO2浓度：≤200mg/Nm3；（3）系统脱硫率: ≥80%；（二）名词解释喷钙脱硫尾部增湿活化技术：主要由炉内喷钙、炉后增湿活化和尘灰再循环三阶段组成，在炉膛烟温800~1200℃区域内喷入石灰石粉，CaCO3受热分解生成高活性CaO与CO2，炉内脱硫率一般为25％~35%；炉内尚未反应的CaO随烟气流至尾部增湿塔，与喷入的水雾接触，生成Ca（OH）2，并进一步与烟气中剩余的SO2反应生成CaSO4，可将系统脱硫率提高到75%以上。由于后段烟尘再循环过程的活化作用，整体脱硫效率可达到85%喷钙脱硫成套技术具有初投资低，运行成本低，系统简单，操作容易等优点，在中国被认为有广阔发展前景的脱硫技术。脱硫剂：喷入温度区域内与SO2进行反应的药剂，本工程使用CaCO3为脱硫剂；温度区：还原剂喷入窑炉中发生的温度范围（800～1200℃），一般在工程建设前已确定；钙硫比（CaO/S）：喷射到锅炉内的Ca与锅炉燃烧产生的Sox气体的摩尔比；干灰：除尘器捕捉收集到的烟气中的烟尘，包含煤燃烧产物，未反应的CaO、Ca（OH）2、及Al2O3、SiO2等活性物质；干灰再循环比：将除尘器收集的干灰循环至活化塔的部分占到总收集的干灰量的百分比；雾化细度：向活化塔内喷射的水，经雾化喷头雾化后的液滴直径。炉内喷钙尾部增湿脱硫工艺及流程工艺流程图（二）工艺说明1、第一阶段为炉内喷钙，磨细的石灰石细粉用气力喷射到炉膛上部温度为800～1200℃的温度范围内，CaCO3迅速分解为CaO和CO2，CaO与烟气中的部分SO2和几乎全部SO3发生反应生成CaSO4，然后未反应的CaO，随烟气进入锅炉烟气系统后段。该阶段脱硫效率为25%～35%。2、第二阶段为炉内增湿活化阶段，在第一阶段未反应的CaO在增湿塔中与喷淋水作用生成Ca（OH）2，并与烟气中的SO2反应生成CaSO3，同时被O2氧化，最终生成CaSO4。该阶段脱硫效率能够达到75%左右。3、第三阶段为烟尘再循环阶段，烟气经除尘器除尘后，未参与反应的CaO与部分对反应起催化、活化作用的成分，随烟尘一起被除尘器截留，取部分被截留烟尘，通过气力输送回增湿塔。在循环烟尘的催化、活化作用下，加大CaO与SO2的反应能力，使整套系统脱硫效率提升至85%。4、各阶段脱硫反应式（1）第一阶段反应CaCO2→CaO+CO2；CaO+SO2→CaSO3；CaO+SO3→CaSO3；CaSO3+0.5O2→CaSO4；（2）第二阶段反应CaO+H2O→Ca（OH）2；Ca（OH）2+SO2→CaSO3+H2O；CaSO3+0.5O2→CaSO4（三）工艺流程（1）石灰粉：罐车→石灰石储料仓→螺旋称重给料机→喷射器→输送管道→回料斜管（或二次风口或炉膛侧壁开口）→喷入炉膛；（2）空气：罗茨风机→喷射器→送粉管路→检修阀门→炉膛；（3）空气：罗茨风机→气化风→气化风环管→气化板→粉仓→布袋除尘器；（4）细灰：布袋除尘器→缓冲仓→星型卸料阀→喷射器→喷灰喷头→增湿塔。（四）各系统概述1、上料系统：1.1概述：石灰石上料与储存系统主要实现石灰石细粉的上料与储存作用。石灰石细粉由运料罐车运输到现场之后，开启与储料仓相连的高压风机，使石灰石储料仓内达到负压状态，由运输管道抽取罐车内石灰石细粉进入储料仓。储料仓上放置一台布袋除尘器，防止储料仓内的飞灰逸出外部。除尘器配置空气压缩机。在储料仓内壁上设计加装高压气化板，防止石灰石粉料的堆积与堵塞。1.2设备列表序号项目单位数量型号参数备注1上料管套1配法兰2罐车接口套13储料仓个1LB-100 200m34气化板台6 150*300*25　5空气压缩机台1V-06/12.54kw6空压管路套17高效风机台1　7.5KW8高压管路套19温度探头个110雷达料位仪个411布袋除尘器套12、炉内喷钙系统：2.1概述：循环流化锅炉加装炉内喷钙脱硫设施，首先设置储料仓，存放直径0.5mm以下的石灰石颗粒，在储料仓下方安装螺旋称重给料机，石灰石粉经螺旋称重给料机定量的进入到喷射器，而后CaCO3颗粒在罗茨风机的风力推动下，经由喷射器以及加装在锅炉前部的分配器和喷嘴喷射到炉膛上部温度800~900℃的区域，在此温度下，CaCO3受热分解成CaO和CO2，分解成的CaO与SO2反应并氧化生成CaSO4，实现脱硫的目的。2.2设备列表序号项目单位数量