精益生产(经典版)-1.ppt

设备2 100%运转 生产 1218件产品 82.1%运转 生产 1000件产品 例：市场需求1000件/天， 设备满负荷运转能力1500件/天， 设备可动率81.25% 浪费性运转 有效运转 设备1 设备3 运转率并非越高越好 精益（Lean）的含义:形容词 ①a，无肉或少肉； b，少脂肪或无脂肪 ②不富裕 ③文体或措词简练 ④在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺 同义词：薄，瘦削的，似骨的，消瘦的，细长的，瘦长的 反义词：肥胖的，多肉的，过重的，粗短的，肥大的 精：少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的急需产品（或下道工序急需的产品）。 益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。 三、精益生产本质与体系 丰田公司前调查部部长中山清孝说：“丰田生产方式就是美国工业工程在日本企业管理中的应用”。 丰田生产系统（TPS）的精髓:消除企业中的浪费。 消除浪费同时确保质量和交货期的思想，通过TPS的两大支柱得到落实于价值链的每一个环节，这两大支柱就是准时化生产（Just In Time）和自働化(Jidoka)。 与这两大支柱相关的各种管理方法和工具，其关系常常用“丰田屋”进行解释和展现。 丰田生产系统(TPS)——丰田屋 精益生产体系 最佳品质、最低成本、最佳安全、最高员工士气 准时生产 （JIT) 正确时间 正确数量 正确产品 自働化 （Jidoka) 品质保证 问题显现 防止错误 均衡化生产 标准作业 目视管理 丰田模式理念 人员与团队 持续改进 彻底消除浪费 精益生产-JIT JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。 JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。 Just In Time 适品 · 适量 · 适时 精益生产-自働化 自働化是当生产有问题时，设备或生产线具有自动停止或作业员使之停止的能力。 起源于丰田佐吉的自动织布机。 自働化的有效工具——异常警示灯。 自働化的主要思想是通过“人”的自働参与避免不良，如防呆(或防错)设计。 四、精益生产追求的目标 7个“零”目标 ☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滞 ☆ 零事故 7个“零”目标 零目标 目的 现 状 思考原则与方法 零 切换 浪费 多品种 对应 切换时间长， 切换后不稳定 · 经济批量 · 物流方式JIT · 生产计划标准化 · 作业管理 · 标准化作业 零 库存 发现 真正 问题 大量库存造成成本高、周转困难，且看不到真正的问题在哪里 · 探求必要库存的原因 · 库存规模的合理使用 · 均衡化生产 · 设备流水化 零 浪费 降低 成本 “地下工厂”浪费严重，似乎无法发现、无法消除 · 整体能力协调 · 拉式生产彻底暴露问题 · 流程路线图 7个“零”目标 零目标 目的 现 状 思考原则与方法 零 不良 质量 保证 低级错误频发， 不良率高， 批量事故多发， 忙于“救火” · 三不主义 · 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用 零 故障 生产 效率 故障频繁发生， 加班加点与待工待料一样多 · 效率管理 · TPM全面设备维护 · 故障分析与故障源对策 · 初期清扫与自主维护 零 停滞 缩短 交货期 交货期长、延迟交货多 顾客投诉多， 加班加点、赶工赶料 · 同步化、均衡化 · 生产布局改善 · 设备小型化、专用化 7个“零”目标 零目标 目的 现 状 思考原则与方法 零 事故 安全 保证 忙于赶货疲于奔命， 忽视安全事故频发， 意识淡薄，人为事故多 · 安全第一 · 5S活动 · 危险预知训练 · 定期巡查 · 安全教育活动 · 安全改善活动 与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。 五、精益思想 1、顾客确定价值 2、识别价值流 3、价值流动 4、顾客需求拉动 5、尽善尽美 基于精益思想的改善循环 消除浪费 创造价值 识别 价值流 价值 流动 需求 拉动 尽善 尽美 确定顾客 价值 创造价值的工作（活动）应流