德国钢铁工业能利用与环境管理20171224.docVIP

德国钢铁工业能源利用与环境管理 地域：国外???? 信息类别：行业动态???? 行业类别：钢　　铁作者：???? 发布人：钢铁行业管理审核???? 发布时间：2010-12-24 10:39:49.0 钢铁工业的飞速发展不仅带动了各项技术的不断进步，也促使钢铁厂的资源利用更加有效、能源管理技术提高以及更好的环境。本文着重回顾德国钢铁工业能源和环境技术的进步，回顾过去50年间在这两方面取得的突破性进展。 ? 1?、钢铁工业能源有效利用 ? 德国钢铁工业主要采用标准的高炉炼铁工艺。因此，铁水是生产大约2500种不同钢的最重要产品，但炼铁需要的能耗高。而炼铁前的高温工艺以及下游工序热加工、转炉冶炼和钢材精轧工艺，需要的能耗少。 ? 设备技术的结构变化、工艺过程的创新、能源市场的价格和供应波动对钢铁生产过程的能耗和能量载体构成的影响很大。这与能源效率的改善和综合能源管理的进步密切相关，这些进步旨在实现将过程副产物作为能量载体（高炉、焦炉和转炉煤气）或生产工艺蒸汽以及更加有效的回收利用废热。 ? 2?、一次能耗、还原剂和能量载体组成的变化 ? 1960年-2008年德国钢铁工业已成功将一次能源单位消耗量降低40%，达到约18GJ/t铁水，从技术-经济角度看这是个平衡值。在这一时期，钢铁产量显著增加，这一结果的获得并不简单。在现有设备的情况下，除非以不成比例的高投入为代价，否则不可能实现能耗的进一步降低与能效的进一步提高，只有工艺创新才能带来钢铁能源需求的进一步减少。工艺改进如薄板坯连铸连轧的开发与应用减少从钢水到精轧热带钢过程中的工序。采用这一技术，从连铸机出来的凝固热铸坯，在输送到多机架精轧机组直接热轧成钢带前，仅需在连续加热炉中稍稍加热，即可使铸坯温度均匀。对特定钢种采用这类新技术，可降低能耗1.2GJ/t钢带。 ? 3?、工艺和设备技术创新 ? 车间和设备改造及创新是保证能效稳定提升不可缺少的条件。钢厂集中在少数几个地点，每个厂家都在提高产能。因此，在过去50年，德国高炉数量减少到15座，约为以前的1/10。这与应用如高炉负压操作、增大炉缸直径、采用精料冶炼、氧气喷吹以及提高热风温度等新工艺和设备技术不无关系。 ? 同时，炼钢工艺结构也发生了根本性变化。在1977年淘汰碱性底吹空气转炉炼钢工艺及1982年淘汰平炉炼钢工艺后，如今德国炼钢仅采用氧气转炉和电弧炉工艺。碱性底吹空气转炉和平炉炼钢工艺的淘汰在能源利用（温度、反应时间、生产率、转炉煤气回收）及环保成效（废气流量和回收、烟尘排放）方面均有积极作用。2008年德国近68%的粗钢由氧气转炉工艺生产，电弧炉工艺（使用废钢和一定量的海绵铁）生产的粗钢约占32%。 ? 另一实现节约能源及减少环境影响的设备技术创新的例子是连铸技术的使用。连铸技术替代了以前典型的从模铸、铸锭在加热炉再加热、到轧制成板坯或方坯半成品这一生产链。如今，除了极个别特殊情况，所有的钢水都是由连铸工艺直接铸成半成品形式。 ? 2008年德国超过96%的粗钢通过连铸设备生产，连铸的特点是降低废钢量，从而提高成材率。消除铸锭加热的燃料需求和连铸坯以热态送入轧钢厂加热炉中，不仅降低了能源需求，也降低了因加热而产生的NOx、SO2和CO2的排放量。此外，铸锭轧制生产线的取代节省了电力，排放量也得到进一步降低。 ? 4?、气体副产物能量回收利用的重要性 ? 利用气体副产物作为能源，有可能满足联合钢铁厂单个工序的所有气体燃料需求。图1显示了一个综合能源管理系统内的相关关系，该系统涵盖了一个生产扁平材的联合钢铁厂内所用原料及能量的转换过程。在炼铁、炼焦及炼钢过程中产生的气体副产物用于热风炉、焦炉、轧钢加热炉以及用于发电等。此外，从工艺设备中回收利用的废热也用于生产蒸汽和烧热水，因此，在一个能源高效的联合钢铁厂，理论上，车间可以在发电及燃气使用上达到近乎完全自给自足的水平。 ? 过去20年，在工艺煤气和天然气管理上已经掌握了最重要的节能手段。由于在烧结、同流换热、轧制坯料加热、工艺蒸汽生产等高温生产与综合能源管理上取得的能源技术和工艺技术的进步，实现了最有效地能源节约。钢铁工业发布的CO2监测进展报告详细描述了1990年-2008年间进行的许多能效增强措施。 ? 德国钢铁行业整体对工艺煤气和天然气管理进行优化，在1990年-2008年间实现了吨粗钢节能1.012GJ，这相当于单位燃气消耗降低14.3%。工艺煤气在德国钢铁行业利用的程度由所消耗的燃气构成佐证：2008年所消耗燃气中，60%为副产物煤气，40%为天然气。 ? 5?、主要节能点 ? 烧结厂节能。着眼于降低一次能源消耗，在20世纪70年代中期到21世纪头10年，已经在烧结工艺上实现了能源的显著节约。工艺优化的目的是保证进入烧结机内的原材料均匀一致，采用联合布料技术和