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机械制造技术实验 实验二 机械加工精度统计分析实验 时间：14周 周三上午 地点：2教3楼实验室 实验二 机械加工精度统计分析实验 实验二 机械加工精度统计分析实验 一、实验目的 实验三 机械加工精度统计分析实验 二、实验要求 实验二 机械加工精度统计分析实验 三、主要仪器设备 1．设备： 无心磨床、计算机 2．测量仪器： 千分尺 3．试件： 轴承滚柱 实验二 机械加工精度统计分析实验 五、基本原理 实验二 机械加工精度统计分析实验 根据实验分布图确定加工能力，分析是否存在系统误差，计算不合格品率。 实验二 机械加工精度统计分析实验 实验二 机械加工精度统计分析实验 （7）绘直方图 实验二 机械加工精度统计分析实验 (8)计算工序能力系数及确定工艺等级 为了分析该工序的加工精度情况，可在直方图上标出该工序的加工公差带位置，并计算出该样本的统计数字特征：平均值x和标准差s。 实验二 机械加工精度统计分析实验 计算工序能力 实验二 机械加工精度统计分析实验 2、绘点图 用均值极差图分析在加工过程中工件尺寸的变化趋势，变值系统误差的变化随机误差的动态变化，以及工件平均值的变化趋势和随机误差的分散程度，确定工序的稳定性。 (1) 计算出各样组的平均值和极差R， (2) 计算的平均值，R的平均值， (3) 计算点图和R点图的上、下控制线位置。 实验二 机械加工精度统计分析实验 (4) 绘出 图 ，如图3.2所示。 实验二 机械加工精度统计分析实验 (5)分析总结 由图中第21组的点子超出下控制线，说明工艺过程发生了异常变化，可能有不合格品出现，从工序能力系数看也小于1，这些都说明本工序的加工质量不能满足零件的精度要求，因此要查明原因，采取措施，消除异常变化。 R点图可以提供该工序中误差的性质和变化情况等工艺资料，因此可用来估计工件加工误差的变化趋势，并据此判断工艺过程是否处于控制状态，机床是否需要重新调整。 在相同的生产条件下对同种工件进行加工时，加工误差的出现总遵循一定的规律。因此，成批大量生产中可以运用数理统计原理，在加工过程中定时地从连续加工的工件中抽查若干个工件(一个样组)，并观察加工过程的进行情况，以便及时检查、调整机床，达到预防废品产生的目的。 实验二 机械加工精度统计分析实验 六、实验报告 * 巩固和加深加工误差统计分析法的基本理论，掌握分布曲线图和点图的作法，学会计算分布曲线参数和工艺能力评价，学会分布曲线图、点图的分析并能提出解决问题的措施。 学生应进行实验预习，仔细阅读本课程教材中加工误差统计分析法一节，理解系统误差和随机误差的定义，理解误差统计分析法的原理和方法。阅读实验指导书，根据实验指导书中的内容，分析测量方法，写出实验预习报告。 实验操作时，应按实验步骤进行操作，采用外圆柱体测量装置或量具，测出一批零件的尺寸，记录它们的数据；实验操作完毕后，将仪器和试件按其原样复位，并擦干净，同时应将实验教具收拾整齐。实验报告应在本实验操作结束后一周内完成。 四、测量方法与步骤 1、调整好无心磨床，选择硬度适当的砂轮，加工一批尺寸精度要求为或试件（本实验100件）。 2、用千分尺按工件序号测量试件尺寸，并记录数据。 3、根据测量结果，绘制点图和实验分布图。 4、对实验结果进行分析。 在实际机械加工过程中，影响加工精度的因素往往是错综复杂的，不可能用单因素的方法一一分析计算，通常要用统计分析法来分析和解决加工精度问题。所谓加工精度统计分析法，就是在加工一大批零件中抽检一定数量的零件，并运用数理统计的方法对检查测量结果，进行数据处理与分析。从中找出规律性的东西及产生加工误差的原因、误差的性质，从而找到解决加工精度问题的途经。 1．绘制实验分布图(直方图)。 （1）找出最大值xmax和最小值xmin。 （2）计算组距h： 实践证明，组数太少会掩盖组内数据的变动情况，组数太多会使各组的高度参差不齐，从而看不出变化规律。 通常确定的组数要使每组平均至少摊到4～5个数据。 根据xmax、xmin可求得组距： h ＝（ xmax—xmin）/ k （3）计算第一组的上下界限值： xmin ± h / 2 （4）计算其余各组的上下界限值。 第一组的上界限值就是第二组的下界限值。 第二组的下界限值加上组距就是第二组的上界限值，其余类推。并将每组小轴尺寸