造成剥离强度偏低的几大原因-1.ppt

查： 1、查天气情况、设定工艺、配胶、设备运作，上胶量、烘干温度、熟化工艺等； 2、查样品剥离力、雾度、摩擦系数变化；胶的附着面及面积、数量； 3、通过有关试验仪器和试剂进行判断。 4、若满版实地印刷也可以看袋边沿透明区是否可以剥离，若可以的话，则考虑薄膜内添加剂析出。 B-1芳香族---固化剂异氰酸酯基（NCO）直接与芳香环相连接，经水解后会变成芳香胺，生成的聚氨酯有较大的毒性，是一种致癌物，不可用于水煮、蒸煮袋。 B-2脂肪族---NCO不直接与芳香环相接，水解后只生成脂肪胺，一般可用于水煮蒸煮袋用胶。 1、胶粘剂的品种质量与要复合的基材不相适应影响剥离强度： 胶粘剂的品种、质量与要复合的基材和内容物相适应。应根据不同的基材、产品结构、后加工要求、内容物等选择胶黏剂。不同厂家的VMCPP及VMPET复合后差别特别大。聚醚型胶黏剂中的醚键与滑爽剂中的氨基形成氢键，影响复合强度。 必须由基材和复合物的最终用途来选择适当的胶粘剂。不同的胶黏剂性能差异很大，应使用专用胶黏剂，不同用途的复合膜就选择相适应的基材和胶粘剂。例如：如复铝箔胶黏剂、镀铝膜胶黏剂、抗介质胶黏剂等。 复合袋要经过高温蒸煮杀菌，则应选用耐高温 （121℃或135℃）蒸煮型粘胶剂，绝不能使用一般的胶粘剂，一般的胶粘剂不耐温，复合薄膜通常不到80℃便会分层，根本达不到包装对剥离强度的要求。 三、胶粘剂原因： 2、胶黏剂对油墨的渗透不佳，浮在油墨的表面： 胶黏剂对油墨的渗透不佳，浮在油墨的表面，而油墨与基材之间的附着牢度又不好，也会导致复合薄膜分层，表现在有油墨的地方，特别是多色套印部位。油墨被胶粘剂拉下来。使用高固含量胶粘剂时，将干燥速度放慢一点，让胶粘剂有充分的时间向墨层渗透，到达承印基材表面。适当增加上胶量，都有利于提高复合牢度。 3、上胶量不足涂布不均将直接影响粘接力，影响剥离牢度： 过分追求成本的降低，上胶量太少，往往会造成次品或废品。上胶量不足的原因，除了网点深度和胶液浓度因素外，很多与网辊清洗不净、网点被堵塞有关。因为每次用溶剂冲洗、揩擦，是不能将网点里面剩余胶液彻底洗净的。这少量未洗净的胶要交联固化，越积越多，网点深度就逐步变浅，导致上胶量减少。为此，可用高效洗版液定期对已被堵塞的上胶网辊进行清洗，以恢复网辊的涂胶性能。另外薄膜表面粗糙，厚薄不均使胶粘剂涂布量不足(或不均)，涂布不均匀也会导致剥离强度降低，粘接力降低。 4、稀释剂纯度不够高，含-OH根将影响复合剥离强度： 　 如果稀释剂的纯度不高，含有水、醇等活性特质，会消耗掉 一部分固化剂，造成胶粘剂中主剂与固化剂实际比例失调，粘结力下降。一般用于干式复合的醋酸乙酯的纯度在国标GB/T3728——2007工业乙酸乙酯中规定：一等品和合格品水分的的含量小于0.10%，并且不含活性H+的的异物。如果含水量多或含-OH物质多的话，可能出现复合包装袋起皱、脱层等现象产生。 有关胶粘剂和复合膜的几项标准： 1、GB/T33320—2016食品包装材料和容器用胶粘剂； 2、GB/T3728—2007工业用乙酸乙酯国家标准。 3、GB/T21302—2007包装用复合膜、袋通则； 4、YY0236—1996药品包装用复合膜。 1、复合工艺(涂布量)： 　　胶粘剂的涂布很大程度影响复合包装的复合牢度,不同产品结构和基材选用不用胶粘剂,调整复合工艺,一般复合工艺的胶粘剂的涂布量为2.5-3.5g/m2干胶量左右,(溶剂型胶粘剂)。但在复合镀铝膜或纯铝箔时,需加大上胶量至此3.5-4g/m2的干胶量,水煮、蒸煮结构外层上胶量必须大于4.0g/m2,内层可达4-5~5.0g/m2干胶量为佳。 四、生产工艺因素影响： 谢谢啜 灭菌后破袋、脱层处油墨转移 （图例）： 2、胶粘剂活化不良： 复合时的钢辊表面温度太低，以致胶黏剂活化不良。复合时的黏性不高，对第二基材的浸润不佳，粘结力不好，造成两种基材之间不能非常好的密着，影响了粘结牢度。正常工艺要求，复合钢辊的表面温度经常保持在55～85度。并且在冬天或潮湿天气应将复合预热辊开启，以保证在复合时两种基，材温度相差不可太大，提高胶的活化，保证复合牢度。 3、胶液配制顺序错误： 　　 有时厂家会发现什么工艺都没变，复合膜的剥离强度却突然变得很差，把配胶方法变一下，强度就好了。标准胶液的配制方法：先将主剂倒入配胶桶，倒入1/3溶剂稀释、搅拌均匀后，再加入固化剂，边加边搅拌。倒入1/3溶剂稀释均匀搅拌。最后将剩余溶剂清洗完主剂和固化剂桶后再倒入配胶桶充分搅拌均匀。 4、复合时刮刀角度及胶液落差较大，复合压力不足： 复合时刮刀角度及胶液落差较大，冲击产