防错技术的应用.pptVIP

第二章 防错技术的应用 防错管理流程 防错的2个途径 the Design 重新设计产品 消除犯错误的条件 重新进行对称或不对称设计 改变材料 改变组件的类型、特征或供应商 the Process 制造过程 改变或增添工具、工装 改变加工步骤 增加使用清单、模板或测量仪 执行控制图表 防错的基本原则 基本原则： 轻松原则 ：难于观察、难拿、难动等作业即变得难做，变得易疲劳而发生失误。区分颜色使得容易看，或放大标示，或加上把手使得容易拿，或使用搬运器具使动作轻松； 简单原则--- ：需要高度技能与直觉的作业，容易发生失误．考虑治具及工具，进行机械化，使新进人员或支持人员也能做不出错的作业； 安全原则 ：有不安全或不安定因素时,加以改善使其不会有危险;马虎作业或勉强作业有危险时,设法安装无法马虎或无法勉强作业的装置 ； 自动化原则 ：依赖像眼睛、耳朵、感触等感官进行作业时，容易发生误。制作治具或使之机械化，减少用人的感官来判断的作业。又，一定要依赖感官的作业，譬如，当信号一红即同时有声音出现，设法使之能做二重三重的判断。 防错的基本思路 排除：剔除会造成错误的要因，这是从源头防止失误和缺陷的方法，符合质量的经济性原则, 是防错法的发展方向； 替代：利用更确实的方法来代替，使过程不过多依赖于作业人员，从而降低由于人为原因造成的失误(占失误的部分)。可以大大防低失误率，缺点在于投入过大，另外由于设备问题导致的失误无法防止； 容易/简化：使作业变得更容易、更合适、更独特，或共同性以减低失败。适合化、共同化、集中化、特殊／个别化，流程越简单、出现操作失误的概率越低，但简化并不能完全防止人为缺陷的产生； 异常检出：虽然已经有不良或错误现象，但在下一过程中，能将之检出，以减少或剔除其危害性； 缓和影响：作业失败的影响在其波及的过程中，用方法使其缓和或吸收。 防错的基本思路 防错的五种方法 失效-安全装置（Fail-safe devices） 传感器放大（Magnification of senses） 冗余（Redundancy） 倒计数（Countdown） 特殊检验、控制装置（Special checking and control devices） 防错的五种方法 失效-安全装置（Fail-safe devices） 互锁顺序（Interlooking sequences）：保证在前一个操作顺利完成前，下一个操作不能开始； 预警与中断（Alarm and cutoff）：将在过程中出现法场情况时被激活； 全部完成信号（All-clear signals）：将在全部补救措施完成后被激活； 防傻型工件夹紧装置（Foolproof）：保证工作的一部分只能被固定在一个位置； 限位机械装置（Limiting mechanisms）：用来保证工具不能超过某一位置或数量。 防错的五种方法 传感器放大（Magnification of senses） 用来增强人的视觉、听觉、嗅觉、触觉、味觉和肌肉力量，如：光学放大、多重视觉和听觉信号、监控危险过程的遥控以及用图片代替文字等等。 防错的五种方法 冗余（Redundancy） 多重确认码（Multiple-identify codes）：例如防止产品混淆的条码和彩色码； 冗余措施和批准（Redundant actions and approvals）：需要两个人独立工作； 审核评审和检查程序（Audit review and checking procedure）：保证计划被跟踪； 验证设计（Design for verification）：利用特殊设计如：观察孔，来确定产品或过程是否在令人满意的执行； 复合测试台（Multiple test stations）：可检查很多特征，如出现在高速生产线上的特征。 防错的五种方法 倒计数（Countdown） 组织读出数据和信息过程与操作程序保持并行，以便检查每一个步骤，如航天器发射，它还在手术操作和焊接中被有效应用。 特殊检验、控制装置（Special checking and control devices） 如计算机检查信用帐号，无效帐号被拒绝，及时的反馈被提供。 防错的等级 根据防错的效果，防错技术可分为如下三个等级： 不制造缺陷的防错，即不可能制造出坏零件，可能损坏的零件数为零； 不传递缺陷的防错，即不可能将坏零件传递到下一工位； 不接受缺陷的防错，即后续工位不接受坏零件。 防错的等级 防错技术的理想状态是不制造缺陷的防错，这是最主动、最经济、可预见并防止错误的控制技术。如加工前的探头探测、导向限位、传感器感应等的防错就能达到不制造缺陷的目标。 但是由于可能出现的缺陷或造成的原因不同及机床功能布局等原因，因此避免不了采用其他两种不传递缺陷的防错和不