矿石码头输送皮带跑偏事故分析及决解方案探析.docVIP

矿石码头输送皮带跑偏事故分析及决解方案探析 　　摘 要：随着港口的发展，码头大型化、专业化自动化越来越普遍，散货连续输送逐渐取代抓斗装卸，皮带机应用越来越广泛，皮带机跑偏导致的事故屡有发生，本文就某大型矿石码头皮带机跑偏导致皮带撕裂的事故原因、解决方案及注意事项进行阐述，以供参考 关键词：皮带机 ；跑偏撕裂；解决方案 北方某大型矿石码头堆场BC41皮带机在进行矿石出堆场装火车作业过程中断裂；皮带撕裂40米左右。现对于本次事故进行分析如下： 一、事故过程分析： 现场观察发现皮带断裂处不在硫化接头处；皮带断裂前下胶面北侧磨损严重，其中头部皮带被下行梳型托辊架刮断500mm宽左右，皮带继续运行，导致剩余部分宽度皮带无法承受拉力，皮带整体断裂；皮带断裂后配重箱坠落，砸弯配重导向杆。另外断裂后皮带机尾部带约10米长皮带与斗轮机端部缓冲辊支架结构刮擦，致使皮带钢丝绳损坏 二、事故原因分析： 经施工单位、设计单位、监理单位等技术人员对现场情况分析本次事故的原因如下： 1、发生严重跑偏的主要原因为斗轮机下料口偏造成皮带机整体向北侧跑偏； 2、皮带家头部最近的上调心托辊被锁定向北侧纠偏状态，现场纠偏上调心托辊的方法错误，加重皮带机头部及拉紧塔滚筒处返程皮带向北侧跑偏 3、由于返程皮带无跑偏开关，因此跑偏发生后保护装置没有报警； 4、现场巡检人员没有及时采取有效措施，严重跑偏导致皮带卷入配重箱滚筒北侧轴承座与滚筒的缝隙，有500mm宽左右皮带撕裂； 5、撕裂500mm宽左右皮带后，皮带受切向力作用，导致皮带断裂。断裂时拉力未达到耦合器易熔塞报警条件，耦合器未能报警 综上所述，皮带机皮带断裂的主要原因有：斗轮机落料引起严重跑偏，对于皮带跑偏对上调心托辊的处理不正确。皮带被下行梳型托辊架刮断撕裂500mm断口，并经过长时间运行后皮带受切向拉力断裂。针对皮带质量问题，对于到场皮带进行取样，并送具备专业检验资质的第三方进行检测，第三方出具检测报告证明皮带无质量问题。皮带选用ST1250型号输送带，安全系数接近9，另外其他堆场选用皮带与此型号相同并未发生过皮带断裂现象，实践证明完全满足现场使用条件 三、事故处理 针对以上为题，对现场皮带机进行了如下整改： 1、按照设计要求加固加固配重箱处的拉紧导向杆，避免皮带跑偏后由于导向杆强度不够配重箱偏离皮带中心过大，引起皮带与配重箱滚筒轴承座固定横梁边缘刮擦而发生的皮带边缘撕裂现象； 2、重新制作并加厚导向杆滑块，减小配重滚筒的窜动间隙； 3、重新调整皮带，并与斗轮机配合调整落料位置，避免下料口偏引起的皮带跑偏； 4、更换配重箱，重新安装定位改向滚筒，以保证安装精度； 经过以上调整后，再次试车，运行平稳并且运行几年时间无类似问题。皮带机跑偏通常由以下几个主要原因：1）驱动安装精度；2）托辊安装精度；3）落料点位置；4）皮带硫化接头 四、注意事项 为保证皮带安装精度，装过程应注意事项如下： 1、全部滚筒、托辊、驱动装置安装后均应转动灵活 2、重型缓冲托辊安装时应按图纸要求保证弹簧的预紧力 3、输送带接头时，应将拉紧滚筒放在最前方位置，并尽量拉紧输送带 4、安装调心托辊时，应使挡轮位于胶带运行方向上辊子的后方 5、弹簧清扫器、空段清扫器、带式逆止器按照安装总图规定的位置进行焊接，弹簧清扫器与机架焊接时要保证压簧的工作行程有20mm以上，并使清扫下来的物料能落入漏斗，各种物料的易清扫性能不同，应视具体情况调整压簧的松紧来改变刮板对输送带的压力，达到既能清扫粘着物又不致引起阻力过大的程度 6、安装垂直拉紧装置时，可在上部两个改向滚筒间用钢板遮盖，以防止物料撒落在拉紧滚筒里损坏输送带 7、导料槽与输送带间压力应适当 8、带式输送机中的焊接件采用E43电焊条，连续焊缝，焊缝高等于被焊件薄件厚度 9、头架与尾架用预埋螺栓固定，胶带机中部支架与预埋钢板焊接 10、胶带机凹凸弧段曲线部分的主梁要求按其曲线半径弯制，凡在建构筑物有伸缩缝处，在该位置处的胶带机主梁相应断开，其间距为20mm，该处增设1～2个支架，中部支架除图中有特殊注明外，均按有斜撑、无斜撑相间排列 11、一般情况下，10组上托辊设一组自动调心上托辊，8组下托辊设一组自动调心下托辊 12、各上、下托辊及导料栏板与主梁连接时，若导料栏板与上、下托辊安装相碰，可在现场酌情调整托辊间距 13、带式输送机受料处的主梁上设金属盖板，当它与上托辊安装相碰时，可适当切割 14、导料栏板顶部的盖板开孔，应根据与其相接的漏斗溜槽及除尘风管位置在现场切割，安装好后再焊接 15、头部漏斗与头架连接采用螺栓固定，头架上